logo
Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.
Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.
Aktualności
Dom /

Chiny Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd. Informacje o firmie

Najnowsze informacje o firmie jak wtryskiwać tworzywa sztuczne i produkować rodzaje produktów
2025/08/23

jak wtryskiwać tworzywa sztuczne i produkować rodzaje produktów

Formowanie wtryskowe to szeroko stosowany proces produkcyjny do wytwarzania części z tworzyw sztucznych w dużych ilościach.   Oto przewodnik krok po kroku po tym procesie, zawierający kluczowe, krytyczne etapy: 1. Projekt i dobór materiału Projekt produktu: Rozpocznij od projektu 3D części (przy użyciu oprogramowania CAD, takiego jak Solid Works lub Auto,CAD). Wybór tworzywa sztucznego: Wybierz polimer w oparciu o wymagania części (wytrzymałość, odporność na temperaturę, elastyczność, koszt itp.). Typowe opcje obejmują: Tworzywa termoplastyczne (najczęściej): PP, PE, ABS, PC, PET. 2. Projekt i wykonanie formy Forma jest rdzeniem procesu, zazwyczaj wykonana z hartowanej stali (do produkcji wielkoseryjnej) Kluczowe cechy formy: Gniazda: Pusta przestrzeń, która tworzy część (pojedyncze lub wielogniazdowe do produkcji masowej). System wlewowy: Kanały doprowadzające stopione tworzywo do gniazda (np. wlew główny, wlew boczny, wlew). Wlewy kontrolują szybkość przepływu i lokalizację (np. wlewy krawędziowe, wlewy podpowierzchniowe). System chłodzenia: Kanały wodne w formie do szybkiego i równomiernego chłodzenia stopionego tworzywa (kluczowe dla czasu cyklu i jakości części). System wypychaczy: Kołki, płyty lub tuleje do wypychania schłodzonej części z formy. 3. Przygotowanie tworzywa sztucznego Suszenie: Wiele higroskopijnych tworzyw sztucznych (PC, ABS) pochłania wilgoć z powietrza, co powoduje powstawanie pęcherzyków lub smug w gotowej części. Susz je w suszarce odwilżającej w określonych temperaturach (np. 80–120°C dla ABS) przez 2–4 godziny. Barwniki/dodatki: W razie potrzeby wymieszaj pigmenty, wypełniacze (włókno szklane) lub stabilizatory (odporność na promieniowanie UV). Materiały wstępnie skomponowane (już zabarwione) upraszczają ten etap. 4. Formowanie wtryskowe Ustawienie maszyny Maszyny do formowania wtryskowego składają się z jednostki wtryskowej (topi tworzywo) i jednostki zamykającej (trzyma i otwiera formę). Etapy ustawienia: Montaż formy: Zamocuj połówki formy do jednostki zamykającej (płyty stałe i ruchome). Dokładnie wyrównaj, aby uniknąć uszkodzeń. Ustawienie temperatur: Podgrzej cylinder (jednostka wtryskowa) w strefach, aby dopasować temperaturę topnienia tworzywa (np. 180–230°C dla PP, 230–300°C dla ABS). Dysza (łącząca się z formą) jest również podgrzewana. Siła zamykania: Ustaw jednostkę zamykającą tak, aby wywierała wystarczającą siłę, aby utrzymać formę zamkniętą podczas wtrysku (zapobiega to "nadlewkom" - wyciekom tworzywa między połówkami formy). Obliczana na podstawie powierzchni części i ciśnienia materiału. 5. Cykl formowania wtryskowego Pojedynczy cykl produkuje jedną lub więcej części i obejmuje 4 główne etapy: a. Plastyfikacja (topienie) Granulowane tworzywo jest podawane do cylindra przez zasobnik. Obracająca się śruba przesuwa tworzywo do przodu, podgrzewając je przez tarcie i grzałki cylindra, aż do stopienia w płyn o wysokiej lepkości (stop). Śruba lekko się cofa, aby zgromadzić zmierzoną objętość stopu (wielkość wtrysku) na przedzie cylindra. b. Wtrysk Śruba porusza się szybko do przodu, wtłaczając stopione tworzywo przez dyszę do systemu wlewowego formy, wypełniając gniazdo. Kluczowe parametry: Ciśnienie wtrysku: Zapewnia całkowite wypełnienie formy (różni się w zależności od materiału; np. 700–1500 bar). Prędkość wtrysku: Kontroluje szybkość wypełniania gniazda (zbyt wolno = zimne miejsca; zbyt szybko = turbulencje/pułapki powietrzne). c. Docisk i utrzymywanie ciśnienia Po wypełnieniu gniazda śruba utrzymuje ciśnienie (ciśnienie docisku), aby "dociśnąć" dodatkowe tworzywo do formy, kompensując skurcz podczas chłodzenia tworzywa. Zmniejsza wgniecenia i zapewnia dokładność wymiarową. d. Chłodzenie System chłodzenia formy cyrkuluje wodę, aby odprowadzić ciepło, co powoduje zestalenie tworzywa. e. Wypychanie Po schłodzeniu jednostka zamykająca otwiera formę. Wypychacze wypychają zestaloną część z gniazda. Cykl się powtarza (zazwyczaj 10–60 sekund, w zależności od wielkości, struktury, wagi, wydajności części i tak dalej).    
Najnowsze informacje o firmie Analiza przyczyn złego wentylacji w formie wtryskowej i roztworach
2025/05/24

Analiza przyczyn złego wentylacji w formie wtryskowej i roztworach

1、 Analiza podstawowych przyczyn niskiej emisji spalin Kategoria przyczyny Specyficzne objawy i mechanizmy Typowe dane/zjawy 1Wady konstrukcyjne w systemie wentylacyjnym - Niewystarczająca głębokość rowu wydechowego (< 0,03 mm)- Mała powierzchnia przekroju poprzecznego kanału wydechowego (< 2 mm 2)- Długa droga wydechowa (> 50 mm) Jeżeli powierzchnia przekroju poprzecznego jest mniejsza niż 1 mm 2, prędkość wyładowania gazu jest mniejsza niż 0,5 m/s, co powoduje ciśnienie gazu końcowego wypełniającego większe niż 15 MPa 2. Ograniczeniastruktura pleśni - dokładność dopasowania powierzchni rozdzielającej jest zbyt wysoka (< 0,01 mm)- nie wykorzystuje się przestrzeni między wkładami- kanał przepływu w dużej jamie jest nierównoważony W przypadku gdy przepaść między powierzchniami rozdzielającymi wynosi 0,02-0,03 mm, naturalna sprawność wydechowa może osiągnąć 70%;W pełni zamknięta konstrukcja, sprawność wydechowa < 10% 3. Wpływ właściwości materiału -Szybkie chłodzenie materiałów o wysokiej lepkości (takich jak PC)- zawartość substancji lotnych > 0,1%- orientacja włókna szklanego utrudnia odpływ Zapotrzebowanie na materiał z włókna szklanego PA66+30% wzrosło o 40%, co wymaga dodatkowych otworów wydechowych 4. Niezgodność parametrów procesu - Prędkość wtrysku większa niż 90% prowadzi do uwięzienia gazu- przedwczesna interwencja ciśnienia- wahania temperatury topnienia większe niż ± 5 °C Gdy prędkość wtrysku jest większa niż 120 mm/s, prawdopodobieństwo uwięzienia gazu w stopieniu wzrasta o 80%; Optymalne ciśnienie jest uruchamiane przy napełnieniu 95% 5Niewystarczająca konserwacja form - Akumulacja węglowodorów w rowie wydechowej (granica grubości > 0,01 mm)- zanieczyszczenie kanału wydechowego smarem z szpilki wyrzucającej Warstwa węglanu o średnicy 0,01 mm może zmniejszyć efektywność spalin o 50%;Oczyszczanie co najmniej dwa razy w miesiącu   2、 Ilościowy wpływ niekorzystnych zagrożeń związanych z spalinami Rodzaj zagrożenia Zmiany kluczowych parametrów Wykonanie wady jakości Wpływ ekonomiczny (w oparciu o 100000 cykli) Krótki strzał. Poziom napełnienia 0,5% Wzmocnienie ciśnienia zmniejsza się o ponad 20% Nieprawidłowe działanie mechaniczne prowadzi do zwrotu, co powoduje stratę od 100000 do 150000 juanów. Pożar powierzchni Temperatura lokalna>temperatura rozkładu materiału+30 °C Węglowodane czarne plamy i VOC przekraczające normy Wskaźnik złomowania 5-8%, strata od 20000 do 40000 RMB Znak przepływu/znak fuzji Różnica temperatury przodu topnienia> 15 °C Widoczne ślady przepływu i osłabione właściwości mechaniczne Koszty przetwarzania wtórnego wzrosły o ¥ 15000 do ¥ 30000 Rozszerzony cykl Zwiększenie czasu napełniania o więcej niż 0,5 s Codzienna produkcja spada o 15-20% Roczna utrata mocy produkcyjnych w wysokości od 500000 do 800000 ¥ 3、 Systematyczne rozwiązania i normy parametrów 1Optymalizacja projektowania układu wydechowego · Wieloetapowa struktura spalin: · poziom pozycja Głębokość rowu (mm) Szerokość szczeliny (mm) funkcja Poziom 1 przód stopienia 0.02-0.03 3-5 Przenikanie i zrzut gazu śladowego poziom 2 Główny kanał powierzchni rozdzielającej 0.05-0.08 6-8 Koncentrowane przekierowanie Poziom 3 Obszar pleśni 0.15-0.2 10-15 Szybkie złagodzenie ciśnienia · · Technologia wydechowa wspomagana próżnią: · o Stopień próżni ≤ -0,09 MPa (ciśnienie bezwzględne ≤ 10 kPa) o Czas reakcji < 0, 3 s (wywołuje się synchronicznie z działaniem wstrzyknięcia) 2Poprawa struktury pleśni · Wykorzystanie przerw w wkładach: · o Kontrola przepustowości dopasowania 0,02-0,03 mm (H7/g6) o Ustawić otwory wydechowe o średnicy 1-1,5 mm i odległości 15-20 mm · Kompozytywna konstrukcja układu chłodzenia zgodnego z wymaganiami i wydechu: · o Otwórz mikrożur wydechowy (0,01 mm głębokości) 0,5 mm nad kanałem wody chłodzącej o Wdrożenie druku 3D konformalnych dróg oddechowych (powierzchnia przekroju ≥ 3 mm 2) 3Kontrola materiałów i procesów · Standardy wstępnej obróbki materiałów: · Rodzaj materiału Temperatura suszenia (°C) Czas suszenia (h) Dozwolone substancje lotne (%) PC 120±5 4-6 ≤ 0.02 ABS 80±3 2-3 ≤ 0.05 POM 90±2 3-4 ≤ 0.03 ·   4Inteligentne monitorowanie i utrzymanie · System wykrywania online: · typ czujnika Parametry monitorowane próg alarmowy czujnik ciśnienia w otworze pleśni Zmiany ciśnienia> ± 5% > 10% przez 3 kolejne cykle Infraczerwony aparat do obrazowania cieplnego Lokalna różnica temperatur> 20 °C Natychmiast zatrzymać, gdy temperatura przekroczy 30 °C Detektor stężenia gazu Zmiany VOC> 50 ppm > 100 ppm uruchamia alarm · · Plan konserwacji zapobiegawczej: · o Co 50000 cykli: czyszczenie ultradźwiękowe zbiornika spalin+Trzech współrzędnych wykrywania deformacji o Co kwartał: badanie uszczelnienia systemu próżniowego (prędkość wycieku < 0,5 ml/min) 4、 przypadek weryfikacji inżynieryjnej (formy PA6-GF30 dla zbiornika wchłaniania samochodów) Środki poprawy Zmiany parametrów Wpływ poprawy Zwiększenie emisji spalin próżniowych (-0,09 MPa) Zawartość gazu pozostałego 0,08 → 0,02 cm 3/g Wewnętrzna porowatość wynosi od 7% do 0,3% Optymalizacja krzywej wtrysku Prędkość końcowa od 90% do 50% Siła znaku fuzji wzrosła o 40% Wdrożenie druku 3D w zakresie adaptacji spalin Wydajność spalin od 55% do 92% Cykl formowania od 38 do 32 s (-15,8%) podsumować W celu wyeliminowania słabych spalinSystem kontroli "cztery w jednym" musi zostać ustanowiony: 1Dokładna konstrukcja: trójstopniowa konstrukcja wydechowa (głębokość rowu 0,02-0,2 mm) + pomoc próżniowa (≤ -0,09 MPa) 2Kontrola materiałów: substancje lotne < 0,05%+dodatkowe spalinki dla materiałów z włókna szklanego 3Inteligentny proces: Trójstopniowa regulacja prędkości wtrysku (ostatnie spowolnienie do 50%) + wahania temperatury formy < ± 3 °C 4Wsparcie techniczne: czyszczenie ultradźwiękowe co 50000 cykli+monitorowanie ciśnienia/temperatury w sieci W przypadku złożonych form (takich jak komponenty medyczne z wieloma jamami): · Korzystanie z oprogramowania Moldflow do przewidywania obszaru gromadzenia się gazu na froncie stopu · Wyposażenie miniaturowego szpilki wydechowej Φ 0,5 mm w miejscu zamku gazowego · Używanie stopów miedzi beryliowej o przewodności cieplnej większej niż 200 W/m · K do tworzenia wkładów i przyspieszenia lokalnego rozpraszania ciepła Plan ten może zmniejszyć wady związane z spalinami o ponad 90%, zwiększyć efektywność produkcji o 15% -25% i obniżyć ogólne koszty jakości o 40% -60%.    
Najnowsze informacje o firmie Jak działa formowanie wtryskowe?
2025/02/17

Jak działa formowanie wtryskowe?

Formowanie wtryskowe to złożona technika produkcyjna, w której specjalny sprzęt hydrauliczny lub elektryczny topi, wtryskuje i osadza tworzywo sztuczne w metalowej formie w celu jego uformowania. Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznychjest najczęstszą techniką wytwarzania komponentów, ponieważ: Elastyczność:Producenci mogą dostosowaćprojekt formyi plastikowe dla każdego przedmiotu. Umożliwia to wykonanie zarówno prostych, jak i skomplikowanych projektów. Efektywność:Po skonfigurowaniu wtryskarki mogą szybko wytwarzać ogromne ilości. Urządzenia elektryczne poprawiają także efektywność energetyczną. Konsystencja:Gdy parametry są ściśle zarządzane – w procesie powstają tysiące identycznych komponentów o stałej jakości. Opłacalność:Chociaż forma jest najdroższa, koszt jednego elementu jest minimalny w przypadku produkcji w dużych ilościach. Jakość:Formowanie wtryskowe umożliwia wielokrotne wytwarzanie wytrzymałych, szczegółowych i wysokiej jakości komponentów. Ze względu na te zalety – szybkość, przystępność cenową ijakość – wtryskiwaniejest preferowaną metodą produkcji komponentów w wielu sektorach. Jak to działa? Aby uzyskać wysokiej jakości produkty z tworzyw sztucznych, proces formowania wtryskowego wymaga dokładnej kontroli kilku zmiennych. Zrozumienie, jak działa ten proces, pomaga producentom w zlokalizowaniu niezawodnych producentów, którzy są w stanie zapewnić wymaganą jakość i spójność. Krok 1: Wybór odpowiedniego tworzywa termoplastycznego i formy Przed rozpoczęciem procesu formowania wtryskowego – kluczowy jest wybór odpowiedniego tworzywa termoplastycznego i formy, ponieważ tworzą one gotowe elementy. Producenci muszą zadbać o to, aby tworzywo sztuczne i forma dobrze ze sobą współdziałały, ponieważ niektóre polimery nie nadają się do konkretnych projektów form. Każda forma składa się z dwóch części – gniazda i rdzenia. Wnęka – jest stałym elementem, do którego wtryskiwane jest tworzywo sztuczne. A rdzeń – przesuwa się do wnęki, aby nadać ostateczny kształt. Formy mogą być projektowane jedno lub wieloczęściowo. Formy są często budowane ze stali lub aluminium ze względu na ciągłe narażenie na wysokie ciśnienie i ciepło. Krok 2: Topienie i podawanie tworzywa termoplastycznego Wtryskarki mogą wykorzystywać napęd hydrauliczny lub elektryczny. Większość maszyn składa się z: -zbiornik, -długa podgrzewana beczka ze ślimakiem wtryskowym w środku, -brama na końcu lufy, oraz - narzędzie do formowania przymocowane do bramy. Krok 3: Dodawanie plastiku do formy Kiedy stopiony plastik dotrze do końca beczki- -brama zamyka się i śruba wraca, -zassanie zadanej ilości tworzywa sztucznego i zwiększenie ciśnienia wtrysku. W tym momencie obie części formy są bezpiecznie zamknięte pod ogromnym ciśnieniem – zwanym ciśnieniem zacisku. Krok 4: Czas oczekiwania i chłodzenia Po wtryśnięciu większości tworzywa do formy, utrzymuje się je pod ciśnieniem przez pewien okres czasu, zwany „czasem przetrzymywania”. Po zakończeniu okresu przytrzymywania – śruba cofa się, zmniejszając nacisk. Umożliwia to ochłodzenie i stwardnienie tworzywa sztucznego w formie, co jest procesem znanym jako „czas chłodzenia”. Krok 5: Procesy usuwania i wykańczania Kiedy okresy utrzymywania i chłodzenia dobiegną końca, a element jest w dużej mierze uformowany – kołki lub płytki wypychające wypychają go z formy. Następnie element wpada do komory lub na przenośnik taśmowy znajdujący się na dole maszyny. Gdy wszystko jest już gotowe, komponenty są gotowe do spakowania i wysłania do producentów.
Najnowsze informacje o firmie Ile wiesz o twardości materiału?
2025/01/04

Ile wiesz o twardości materiału?

Aby zapewnić wydajność i żywotność, materiał narzędzi tnących, pomiarowychnarzędzi i formstosowanych w produkcji mechanicznej, powinien charakteryzować się wystarczającą twardością.   Dzisiaj omówię z Państwem twardość materiału.   Twardość to miara zdolności materiału do opierania się lokalnym odkształceniom, zwłaszcza odkształceniom plastycznym, wgnieceniom lub zarysowaniom. Ogólnie rzecz biorąc, im większa twardość materiału, tym lepsza jego odporność na zużycie, na przykład koła zębate i inne części mechaniczne będą wymagać pewnej twardości, aby zapewnić wystarczającą odporność na zużycie i żywotność.   Rodzaje twardości     Jak pokazano powyżej, istniało tak wiele rodzajów twardości. Przedstawię Państwu powszechnie stosowane i praktyczne metody badania twardości przez wciskanie w przypadku metali.   Definicja twardości   1. Twardość Brinella Metoda badania twardości Brinella (symbol HB), która stała się zaakceptowaną specyfikacją twardości, jest jedną z pierwszych opracowanych i podsumowanych metod, która przyczyniła się do powstania innych metod badania twardości. Zasada badania twardości Brinella polega na tym, że wgłębnik (kulka stalowa lub kulka z węglika spiekanego, o średnicy D mm) wywiera siłę próby F, po wciśnięciu próbki oblicza się pole styku S (mm²) między wgłębnikiem kulkowym a próbką na podstawie średnicy d (mm) wgniecenia pozostawionego przez wgłębnik, a wartość uzyskaną przez siłę próby odejmuje się. Gdy wgłębnikiem jest kulka stalowa, symbol to HBS, a gdy kulka z węglika spiekanego, to HBW. k jest stałą (1/g = 1/9,80665 = 0,102). 2. Twardość Vickersa Twardość Vickersa (symbol HV) jest najczęściej stosowaną metodą badawczą, którą można badać przy dowolnej sile próby, zwłaszcza w zakresie małych twardości poniżej 9,807 N. Twardość Vickersa to wartość uzyskana przez podzielenie siły próby F (N) przez pole styku S (mm²) między płytką wzorcową a wgłębnikiem, obliczona na podstawie długości przekątnej d (mm, średnia długość w obu kierunkach) wgniecenia utworzonego na płytce wzorcowej przez wgłębnik (czworokątny stożkowy diament, kąt powierzchni względnej = 136°) przy sile próby F (N). k jest stałą (1/g = 1/9,80665). 3. Twardość Knoopa Twardość Knoopa (symbol HK), jak pokazano w poniższym wzorze, jest obliczana przez podzielenie siły próby przez pole projekcji wgniecenia A (mm²) na podstawie dłuższej długości przekątnej d (mm) wgniecenia utworzonego na płytce wzorcowej przy sile próby F przez wciśnięcie długiego wgłębnika diamentowego o kątach bocznych 172°30' i 130°. Twardość Knoopa można również mierzyć, zastępując wgłębnik Vickersa w mikrotwardościomierzu wgłębnikiem Knoopa. 4. Twardość Rockwella Twardość Rockwella (symbol HR) lub twardość powierzchniowa Rockwella jest mierzona przez przyłożenie siły wstępnej do płytki wzorcowej za pomocą wgłębnika diamentowego (kąt wierzchołka stożka: 120°, promień wierzchołka: 0,2 mm) lub wgłębnika kulistego (kulka stalowa lub kulka z węglika spiekanego), a następnie przyłożenie siły próby i przywrócenie siły wstępnej. Ta wartość twardości pochodzi ze wzoru twardości, który jest wyrażony jako różnica między głębokością wgniecenia h (µm) między siłą wstępną a siłą próby. Badanie twardości Rockwella wykorzystuje siłę wstępną 98,07 N, a badanie twardości powierzchniowej Rockwella wykorzystuje siłę wstępną 29,42 N. Konkretny symbol podany w połączeniu z typem wgłębnika, siłą próby i wzorem twardości nazywany jest skalą. Japońskie Normy Przemysłowe (JIS) definiują różne powiązane skale twardości.   HR (wgłębnik diamentowy, twardość Rockwella) = 100-h/0,002 h:mm HR (wgłębnik kulisty, twardość Rockwella) = 130-h/0,002 h:mm HR (wgłębnik diamentowy/kulisty, twardość powierzchniowa Rockwella) = 100-h/0,001 h:mm     Twardościomierzesą szeroko stosowane, ponieważ są proste i szybkie w obsłudze i mogą być badane bezpośrednio na powierzchni surowców lub części. Przewodnik wyboru twardości Przewodnik wyboru metod badania twardości do Państwa wiadomości: Materiał Mikrotwardość Vickersa (Twardość Knoopa) Właściwości drobnych powierzchni materiałów Twardość Vickersa Twardość Rockwella Twardość powierzchniowa Rockwella Twardość Brinella Twardość Shore'a (HS) Twardość Shore'a (HA/HC/HD) Twardość Leeba Układy scalone ● ●               Węglik wolframu, ceramika (narzędzia skrawające)   ▲ ● ●     ●     Materiały żelazne i stalowe (materiały po obróbce cieplnej) ● ▲ ● ● ●   ●   ● Materiały niemetaliczne ● ▲ ● ● ● ●       Tworzywa sztuczne   ▲   ●           Koło szlifierskie       ●           Odlewy               ●   Guma, gąbka           ●           Kształt Mikrotwardość Vickersa (Twardość Knoopa) Właściwości drobnych powierzchni materiałów Twardość Vickersa Twardość Rockwella Twardość powierzchniowa Rockwella Twardość Brinella Twardość Shore'a (HS) Twardość Shore'a (HA/HC/HD) Twardość Leeba Blacha (żyletki, folia metalowa) ● ● ●   ●         Blacha (żyletki, folia metalowa) ● ●               Małe części, części igiełkowe (zegarki, maszyny do szycia) ● ▲               Duże próbki (konstrukcje)             ● ● ● Mikrostruktura materiałów metalowych (twardość fazowa stopów wielowarstwowych) ● ●               Płyty z tworzyw sztucznych ▲ ▲   ●   ●       Płyty z gąbki, gumy           ●           Inspekcja, ocena Mikrotwardość Vickersa (Twardość Knoopa) Właściwości drobnych powierzchni materiałów Twardość Vickersa Twardość Rockwella Twardość powierzchniowa Rockwella Twardość Brinella Twardość Shore'a (HS) Twardość Shore'a (HA/HC/HD) Twardość Leeba Wytrzymałość i właściwości materiału ● ● ● ● ● ● ▲ ● ● Proces obróbki cieplnej ●   ● ● ●   ▲   ▲ Grubość warstwy nawęglania ●   ●             Grubość warstwy odwęglenia ●   ●   ●         Grubość warstwy hartowania płomieniowego i wysokiej częstotliwości ●   ● ●           Próba hartowności     ● ●           Maksymalna twardość części spawanej     ●             Twardość spoiny     ● ●           Twardość w wysokiej temperaturze (właściwości w wysokiej temperaturze, plastyczność na gorąco)     ●             Twardość pękania (ceramika) ●   ●               Konwersja wyboru twardości Konwersja Knoopa na Vickersa Opierając się na fakcie, że obiekty o tej samej twardości mają równe opory dla dwóch typów wgłębników Knoopa i Vickersa, naprężenia dwóch typów wgłębników Vickersa i Knoopa pod obciążeniem są odpowiednio wyprowadzone, a następnie zgodnie z σHK=σHV, otrzymuje się HV=0,968HK. Wzór ten jest mierzony przy niskim obciążeniu, a błąd jest stosunkowo duży. Ponadto, gdy wartość twardości jest większa niż HV900, błąd tego wzoru jest bardzo duży, a wartość referencyjna jest tracona. Po wyprowadzeniu i korekcie zaproponowano wzór konwersji twardości Knoopa i twardości Vickersa. Zweryfikowany na podstawie rzeczywistych danych, maksymalny względny błąd konwersji wzoru wynosi 0,75%, co ma wysoką wartość referencyjną. Konwersja Rockwella na Vickersa Zmodyfikowano wzór konwersji Hansa. Qvarnstorma zaproponowany przez Qvarnstorma, aby uzyskać wzór konwersji twardości Rockwella na twardość Vickersa: Wzór ten jest konwertowany na podstawie standardowych danych dotyczących twardości metali żelaznych opublikowanych w Chinach, a jego błąd HRC mieści się zasadniczo w zakresie ±0,4 HRC, jego maksymalny błąd wynosi tylko 0,9 HRC, a maksymalny obliczony błąd HV wynosi ±15 HV. Zgodnie z naprężeniem σHRC=σHV różnych wgłębników, wzór jest uzyskiwany przez analizę krzywej zależności między głębokością wgniecenia twardości Rockwella a twardości Vickersa. Wzór ten jest porównywany z eksperymentalną wartością konwersji zgodnie z normą krajową, a błąd między wynikiem obliczenia wzoru konwersji a standardową wartością eksperymentalną wynosi ±0,1 HRC. Na podstawie rzeczywistych danych eksperymentalnych omówiono konwersję twardości Rockwella na twardość Vickersa za pomocą regresji liniowej i uzyskano wzór: Wzór ten ma mały zakres zastosowania i duży błąd, ale jest łatwy do obliczenia i może być używany, gdy dokładność nie jest wysoka. Konwersja Rockwella na twardość Brinella Przeanalizowano zależność między wgnieceniem Brinella a głębokością wgniecenia Rockwella i uzyskano wzór konwersji zgodnie z naprężeniem σHRC=σHB wgłębnika. Błąd między obliczonymi wynikami a standardowymi wartościami eksperymentalnymi wynosi ±0,1 HRC. Na podstawie rzeczywistych danych eksperymentalnych wzór uzyskano metodą regresji liniowej. Błąd wzoru jest duży, a zakres zastosowania mały, ale obliczenie jest proste i może być używane, gdy dokładność nie jest wysoka. Konwersja Brinella na Vickersa Zależność między twardością Brinella a twardością Vickersa również opiera się na σHB=σHV. Wynik konwersji tego wzoru jest porównywany z wartością konwersji normy krajowej, a błąd konwersji wynosi ±2 HV. Konwersja Knoopa na Rockwella Ponieważ odpowiadające krzywe Knoopa i Rockwella są podobne do parabol, przybliżony wzór konwersji jest wyprowadzany z krzywych. Wzór ten jest dokładny i może być używany jako odniesienie.
Najnowsze informacje o firmie Na co należy zwrócić uwagę przy wyborze materiałów do formy towarowej
2022/11/22

Na co należy zwrócić uwagę przy wyborze materiałów do formy towarowej

Masowa produkcja artykułów codziennego użytku jest w zasadzie realizowana poprzez odpowiednie formy do artykułów codziennego użytku,i właśnie dzięki istnieniu form ludzie mogą kupować w zasadzie te same produktyDlatego model jest bardzo ważny dla przemysłu materiałów, więc na co należy zwrócić uwagę przy wyborze materiałów formy do codziennych potrzeb?   1: odporność na ścieranie   Odporność na zużycie jest bardzo ważna dla form towarowych, więc musimy wziąć pod uwagę ten aspekt przy wyborze materiałów, a składniki będą wielokrotnie tarć się w formie podczas produkcji,więc jeśli odporność na zużycie jest stosunkowo niska, uszkodzenie pleśni lub zużycie jest bardzo łatwe do wystąpienia po użyciu przez długi czas, i będą błędy dla produktów produkowanych, W rzeczywistości, produkt błędu ma określony zakres.Jeśli błąd jest bardzo dużyW związku z tym, jeśli materiał jest słaby, spowoduje to niepotrzebne marnotrawstwo kosztów, a ogólny czas użytkowania jest stosunkowo krótki.   2: Siła i wytrzymałość   W odniesieniu do wytrzymałości i wytrzymałości jest to głównie spowodowane tym, że środowisko pracy większości materiałów nie jest stosunkowo dobre.i faktycznie muszą wytrzymać duże obciążenie pieczętowania przez długi czas podczas użytkowaniaDlatego też, jeśli siła i wytrzymałość są słabe, to jest bardzo łatwo prowadzić do łamliwego złamania.Dlatego, przy wyborze materiałów do formy towarowej, powinniśmy postawić pewne wymagania dotyczące wytrzymałości i wytrzymałości.stan organizacyjny i inne szczegóły.   3: Własność złamań z powodu zmęczenia   Wymagania dotyczące wydajności materiałów w postaci form towarowych w zakresie treningu zmęczenia mają głównie na celu uniknięcie złamania przez zmęczenie materiałów w długotrwałym użytkowaniu.Ponieważ w konkretnym procesie użycia, mała energia powtarzające się uderzenia jest bardzo łatwe do spowodowania takich problemów, więc jeśli efekt jest stosunkowo słaby, to jest bardzo łatwe do złamania w procesie użytkowania, co prowadzi do innych ukrytych problemów bezpieczeństwa.dla szczegółowych informacji w tym zakresieJeśli jest wiele zanieczyszczeń, można zbadać siłę, wytrzymałość i twardość samego materiału, a nawet poznać współczynnik składu.istnieje duże prawdopodobieństwo problemów w tym obszarze.   4: Wydajność w wysokich temperaturach   Stosowane formy są zasadniczo stosowane w środowisku o wysokiej temperaturze.ogólna twardość i wytrzymałość zmniejszy sięW związku z tym, jeśli chodzi o wybór materiału do formy towarowej, wymagania dotyczące systemów wysokotemperaturowych muszą być bardzo wysokie,ponieważ odporność na wysokie temperatury większości metali nie jest szczególnie dobra, ale środowisko o wysokiej temperaturze jest warunkiem koniecznym dla pracy takich materiałów,więc musimy zwrócić uwagę na stabilność materiałów w wysokiej temperaturze w procesie wyboru materiału.   Oprócz powyższego można zwrócić uwagę również na profesjonalizm producentów.Na przykład:, Kaidi oceni materiały, a następnie wprowadzi je do produkcji.
Najnowsze informacje o firmie Z jakiego materiału wykonana jest forma kosmetyczna?
2022/11/22

Z jakiego materiału wykonana jest forma kosmetyczna?

Opakowania kosmetyczne dzielą się na pojemnik główny i materiały pomocnicze. Główny pojemnik zwykle obejmuje: butelki plastikowe, butelki szklane, węże i butelki bezpowietrzne. materiały pomocnicze dao zwykle obejmują: pudełko kolorowe, pudełko biurowe, pudełko środkowe 1. Plastikowa butelka 1. Materiał plastikowej butelki to zwykle PP, PE, K, AS, ABS, akryl, PET itp. 2. Powszechnie stosowane w pojemnikach na kosmetyki o grubszych ściankach, butelkach z kremem, zakrętkach do butelek, korkach, uszczelkach, głowicach pomp i osłonach przeciwpyłowych są formowane wtryskowo; Formowanie z rozdmuchem PET to formowanie dwuetapowe, zarodek rurowy to formowanie wtryskowe, a pakowanie gotowego produktu do rozdmuchiwania. Inne, takie jak butelki na emulsję i butelki do mycia o cienkich ściankach, to butelki dmuchane. 3. Materiał PET jest materiałem przyjaznym dla środowiska o wysokich właściwościach barierowych, lekkości, niełamliwości, odporności chemicznej i dużej przezroczystości. Można go przekształcić w perłowy, kolorowy, magnetyczny biały i przezroczysty i jest szeroko stosowany w wodzie żelowej. Ujście butelki ma zazwyczaj standardowy kaliber 16 #, 18 #, 22 #, 24 #, którego można używać z głowicą pompy. 4. Materiał akrylowy wykonany jest z butelki do formowania wtryskowego, która ma słabą odporność chemiczną. Generalnie nie można go bezpośrednio wypełnić pastą. Musi być zablokowany przez zbiornik wewnętrzny. Wypełnienie nie jest łatwe, aby było zbyt pełne, aby zapobiec przedostawaniu się pasty pomiędzy zbiornikiem wewnętrznym a butelką akrylową. Aby uniknąć pęknięć, wymagania dotyczące opakowania podczas transportu są wysokie. Szczególnie rzuca się to w oczy po zarysowaniach, ma dużą przepuszczalność, a sensoryczna górna ścianka jest bardzo gruba, ale cena jest dość wysoka. 5. AS, ABS: AS ma lepszą przezroczystość i wytrzymałość niż ABS. 6. Koszty opracowania form: formy rozdmuchowe wynoszą 1500-4000 juanów, formy wtryskowe wynoszą 8000-20 000 juanów, formy wykonane ze stali nierdzewnej są droższe niż materiały stopowe, ale są trwałe. Jednocześnie można wyprodukować kilka form. Zapotrzebowanie na wielkość produkcji, jeśli wielkość produkcji jest duża, możesz wybrać formę z czterema lub sześcioma formami, a klient może sam zdecydować. 7. Ilość zamówienia wynosi zazwyczaj od 30 000 do 10 000, a kolor można dostosować. Zwykle kolorem podstawowym jest matowa i magnetyczna biel lub dodaje się efekt pudru perłowego. Chociaż butelka i zakrętka są dopasowane do tego samego wzorca kolorów, czasami jest to spowodowane butelką i zakrętką. Zastosowane materiały są różne, a wyświetlane kolory są nieco inne. 8. Sitodruk wykorzystuje zwykły atrament i atrament UV. Atrament UV ma lepszy efekt, połysk i efekt trójwymiarowy. Należy wykonać płytkę w celu potwierdzenia koloru w trakcie produkcji. Efekt sitodruku na różnych materiałach będzie inny. 9. Technologia przetwarzania brązowania i brązowania srebrem różni się od technologii drukowania proszku złotego i proszku srebrnego. Twardy materiał i gładka powierzchnia bardziej nadają się do brązowania i brązowania srebrnego. Efekt tłoczenia na gorąco miękkiej powierzchni nie jest dobry, łatwo odpada, a połysk brązującego srebra jest lepszy niż drukowanie złota i srebra. 10. Folia sitodrukowa powinna wytwarzać kliszę negatywową, efekt graficzny jest czarny, kolor tła jest przezroczysty, proces tłoczenia na gorąco i srebrny powinien wytwarzać film pozytywowy, efekt graficzny jest przezroczysty, a kolor tła jest czarny. Proporcje tekstu i wzoru nie powinny być ani za małe, ani za cienkie, w przeciwnym razie efekt nie zostanie wydrukowany. 11. Zakrętki do butelek są zazwyczaj wyposażone w wewnętrzne uszczelki, zakrętki i wewnętrzne zatyczki. Bardzo niewiele jest wyposażonych w małe łyżeczki lub zakraplacze. Wynika to przede wszystkim z jego szczelności i łatwości użytkowania. 12. Cykl produkcyjny jest stosunkowo umiarkowany, około 15 dni. Butelka cylindryczna z sitodrukiem jest obliczana jako jednokolorowa, a butelka płaska lub butelka o specjalnym kształcie jest obliczana jako dwukolorowa lub wielokolorowa. Zazwyczaj pobierana jest opłata za pierwszy sitodruk lub opłatę za oprawę. Cena jednostkowa wynosi zazwyczaj od 0,08 juanów/kolor do 0,1 juanów/kolor, wersja ekranu to 100–200 juanów/model, a wyposażenie to około 50 juanów/sztuka. Po drugie, szklana butelka 1. Butelki szklane stosowane w kosmetykach dzielą się głównie na: produkty do pielęgnacji skóry (kremy, balsamy), perfumy, olejki eteryczne i lakiery do paznokci. Pojemność jest niewielka, a pojemność większa niż 200ml jest rzadko stosowana w kosmetykach. 2. Butelki szklane dzielą się na butelki z szeroką szyjką i butelki z wąską szyjką. W przypadku past stałych zwykle stosuje się butelkę z szeroką szyjką. Nadaje się do wyposażenia w zaślepki aluminiowe lub plastikowe. Zakrętki można stosować do efektów kolorowego natrysku; emulsja lub płyn Generalnie do past używa się butelek z wąską szyjką i należy stosować głowice z pompką. Należy uważać, aby zapobiec rdzewieniu sprężyn i kulek. Obecnie większość głowic pomp wyposażona jest w kulki szklane, które są zwykle używane do testowania materiałów. Na przykład pokrywa musi być wyposażona w wewnętrzną zatyczkę. Mały otwór jest taki sam jak wewnętrzny korek do cieczy, a większy otwór służy do gęstszej emulsji. 3. Butelki szklane są bardziej spójne w doborze materiałów, mają więcej kształtów, bogate techniki przetwarzania i zróżnicowane dopasowanie do kapsli. Typowe kształty butelek obejmują kształty cylindryczne, owalne, płaskie, pryzmatyczne i stożkowe. Producenci często opracowują serie kształtów butelek. Proces korpusu butelki obejmuje natryskiwanie, przezroczyste, matowe, półprzezroczyste tonowanie, sitodruk, brązowanie i brązowanie srebrem. 4. Sitodruk: Zwykle istnieją dwa rodzaje sitodruku na szklanych butelkach. Jednym z nich jest sitodruk atramentowy w wysokiej temperaturze, który nie jest łatwy do odbarwienia, kolor jest matowy i trudno jest uzyskać fioletowe odcienie. Drugi to sitodruk niskotemperaturowy, który ma jaśniejszy kolor. Wyższe wymagania dotyczące atramentu, w przeciwnym razie łatwo spaść i należy zwrócić uwagę na dezynfekcję butelek. 5. Efekt oprysku wymaga zazwyczaj dopłaty w wysokości 0,5-1,1 juana za sztukę, w zależności od obszaru i trudności tonowania. Sitodruk kosztuje 0,1 juana za kolor. Butelki cylindryczne można obliczyć jako jednokolorowe, a butelki o specjalnym kształcie są obliczane jako dwukolorowe lub wielokolorowe, brązujące i srebrne 0,4 juana/sekcję. 6. Jeśli szklana butelka jest wykonana ręcznie, pojemność będzie niewielka. Przy wyborze należy go sprawdzić i odpowiednio oznaczyć. Na przykład automatyczna linia produkcyjna jest bardziej jednolita, ale wielkość wysyłki jest stosunkowo duża, a cykl jest stosunkowo długi. Pojemność jest stosunkowo stabilna. 7. Nierówna grubość szklanej butelki może łatwo spowodować uszkodzenie lub łatwo ją przycisnąć przez zawartość w przypadku bardzo niskich temperatur. Podczas napełniania należy sprawdzić rozsądną pojemność. Transport powinien odbywać się w formie papierowej i oddzielany indywidualnie. Produkt powinien być wyposażony w kolorowe pudełko, wewnętrzna podpora i środkowe pudełko mogą zapewniać większy efekt antywibracyjny. 8. Zwykle w magazynie znajdują się powszechnie używane kształty butelek szklanych, takie jak butelki z olejkami eterycznymi, zwykłe butelki przezroczyste lub matowe. Cykl produkcyjny butelek szklanych jest długi, trwa maksymalnie 20 dni, a niektóre okresy dostaw wynoszą 45 dni. Ogólnie rzecz biorąc, ilość zamówienia wynosi od 5 000 do 10 000. Im mniejszy typ butelki, tym większą ilość należy przygotować. Zarówno cykl, jak i minimalna ilość zamówienia będą takie same. Wpływ na sezon szczytowy i poza sezonem. 9. Koszt otwarcia formy: forma ręczna to około 2500 juanów, forma automatyczna to zazwyczaj około 4000 juanów, 1 z 4 lub 1 z 8 kosztuje około 16 000 do 32 000 juanów, w zależności od warunków producenta. 10. Proces zakręcania butelek można stosować do elektrochemicznych napisów aluminiowych, brązowania i wytrawiania linii. Istnieją kolory matowe i jasne. Musi być wyposażony w uszczelki i zaślepki wewnętrzne. Aby zwiększyć efekt uszczelnienia, najlepiej zastosować arkusze samoprzylepne. 11. Butelki z olejkami eterycznymi są zwykle wykonane z brązowego lub kolorowego i kolorowego matowego materiału, który pozwala uniknąć światła. Pokrywka posiada pierścień zabezpieczający i może być wyposażona w wewnętrzną zatyczkę lub zakraplacz. Butelka perfum jest zwykle wyposażona w wykwintną pompkę z rozpylaczem lub plastikową nakrętkę. Trzy, wąż 1. Węże dzielą się na węże jednowarstwowe, dwuwarstwowe i pięciowarstwowe, które różnią się wytrzymałością na ciśnienie, przepuszczalnością i wyczuciem dłoni. Na przykład tuba pięciowarstwowa składa się z warstwy zewnętrznej, warstwy wewnętrznej i dwóch warstw kleju. Warstwa barierowa. Cechy: Ma doskonałe właściwości barierowe dla gazu, które mogą skutecznie zapobiegać przenikaniu tlenu i gazu o specyficznym zapachu oraz zapobiegać wyciekowi zawartości zapachu i skutecznych składników. 2. Częściej stosowane są rury dwuwarstwowe. Rury jednowarstwowe można stosować do rur średnich i niskich. Średnica węża wynosi 13 # — 60 #. W przypadku wybrania węża o określonej średnicy różne długości charakteryzują się różną wydajnością. , Objętość można dowolnie regulować w zakresie od 3 ml do 360 ml. Aby był piękny i skoordynowany, kaliber poniżej 60 ml jest powszechnie używany poniżej 35 #. W przypadku pojemności 100 ml i 150 ml zwykle stosuje się kaliber 35#–45#. Dla objętości powyżej 150 ml wymagany jest kaliber powyżej 45#. 3. Technologia jest podzielona na rurę okrągłą, rurę owalną, rurę płaską i rurę super płaską. Rura płaska i super płaska są bardziej skomplikowane niż inne rury. Są to także nowe typy lamp w ostatnich latach, więc cena jest odpowiednio droższa. 4. Nasadki na węże mają różne kształty, ogólnie dzielą się na czapki płaskie, czapki okrągłe, czapki wysokie, czapki z klapką, czapki super płaskie, czapki dwuwarstwowe, czapki kuliste, czapki do szminki i czapki plastikowe mogą być również przetwarzane w różnych procesach, brązowanie krawędzi, srebrna krawędź, kolorowa czapka, przezroczysta, spray olejowy, galwanizacja itp., końcówka i zatyczka do szminki są zwykle wyposażone w wewnętrzną zatyczkę. Nakładki na węże to produkty formowane wtryskowo, a węże to rurki ciągnione. Większość producentów węży nie produkuje samodzielnie zatyczek do węży. 5. Niektóre produkty wymagają napełnienia przed zgrzaniem. Uszczelnienie można podzielić na: uszczelnienie proste, uszczelnienie ukośne, uszczelnienie parasolowe, uszczelnienie punktu gwiazdowego, uszczelnienie o specjalnym kształcie i uszczelnienie może być wymagane podczas uszczelniania. Na końcu wydrukuj wymagany kod daty. 6. Wąż może być wykonany z rurek kolorowych, rurek przezroczystych, rurek kolorowych lub przezroczystych matowych, rurek perłowych, występują tu punkty matowe i jasne. Mat wygląda elegancko, ale łatwo się brudzi. Różnica między kolorowymi tubami a nadrukiem wielkopowierzchniowym na korpusie tuby może polegać na tym, że sądząc po nacięciu na ogonie, białe nacięcie to tuba drukarska o dużej powierzchni, a wymagany atrament jest wysoki, w przeciwnym razie łatwo odpadnie i pęknie, odsłaniając białe ślady po złożeniu. 7. Cykl produkcyjny węża trwa zazwyczaj od 15 do 20 dni (od potwierdzenia probówki), wielkość zamówienia na pojedynczy produkt wynosi od 5 000 do 10 000 sztuk. Wielcy producenci zwykle zamawiają 10 000 sztuk jako minimalną ilość, czyli bardzo małą. Jeżeli producent dysponuje dużą różnorodnością, pojedynczy produkt można zamówić przy minimalnej ilości zamówienia wynoszącej 3000 sztuk. Niewielu klientów samodzielnie otwiera formy. Większość z nich to pleśnie publiczne (kilka charakterystycznych pokrywek to pleśnie prywatne). W tej branży występuje odchylenie ±10%. 8. Istnieją duże różnice w jakości węża i cenie różnych producentów. Opłata za wykonanie płyty wynosi zwykle od 200 do 300 juanów. Korpus tuby może być drukowany wielokolorowo i sitodrukiem. Poszczególni producenci dysponują sprzętem i technologią termotransferową. Tłoczenie na gorąco i tłoczenie na gorąco kalkulowane są w oparciu o cenę jednostkową powierzchni. Efekt sitodruku jest lepszy, koszt jest droższy i jest mniej producentów. Różni producenci powinni być wybierani w zależności od potrzeb różnych poziomów. Cztery, dystrybutor/głowica pompy 1. Rozdzielacze dzielą się na dwa typy: krawatowe i śrubowe. Pod względem funkcji dzieli się je na spray, krem ​​​​podkładowy, pompkę do balsamu, zawór aerozolowy i butelkę próżniową. 2. Rozmiar głowicy pompy zależy od kalibru odpowiedniej butelki. Specyfikacja natrysku wynosi 12,5–24 mm, a wydajność wody wynosi 0,1 ml/czas — 0,2 ml/czas. Jest powszechnie stosowany do pakowania perfum, wody żelowej i innych produktów. Kaliber Długość tej samej rurki można określić na podstawie wysokości butelki. 3. Zakres specyfikacji pompy balsamu wynosi od 16 ml do 38 ml, a wydajność wody wynosi 0,28 ml/czas - 3,1 ml/czas. Powszechnie stosuje się go do kremów i produktów myjących. 4. Specjalne dozowniki, takie jak głowice pomp pianowych i spryskiwacze ręczne. Głowica pompy pianowej to ręczna głowica pompy ciśnieniowej nie wypełniona gazem, która nie wymaga napełniania w celu wytworzenia piany i może wytwarzać ilościową piankę wysokiej jakości przy niewielkim ciśnieniu. . Zwykle jest dostarczany z dedykowaną butelką. Zraszacze ręczne są zwykle stosowane w produktach takich jak detergenty. 5. Skład dystrybutora jest bardziej skomplikowany i obejmuje zazwyczaj: osłonę przeciwpyłową, główkę zatrzaskową, zatrzask, uszczelkę, tłok, sprężynę, zawór, zakrętkę butelki, korpus pompy, słomkę, kulę zaworu (z kulką stalową, kulką szklaną). Zakrętki do butelek i zakrętki mogą być kolorowe, galwanizowane i mogą być pokryte anodyzowanymi pierścieniami aluminiowymi. Ponieważ zestaw głowic pomp obejmuje wiele form, a wielkość zamówienia jest duża, minimalna wielkość zamówienia wynosi od 10 000 do 20 000, a okres dostawy wynosi od 15 do 20 dni po potwierdzeniu próbki. W magazynie często dostępne są modele białe i uniwersalne. 6. Butelki bezpowietrzne są zwykle cylindryczne i mają pojemność od 15 ml do 50 ml, a niektóre mają 100 ml. Ogólna pojemność jest niewielka. Opiera się na zasadzie ciśnienia atmosferycznego, aby uniknąć zanieczyszczeń spowodowanych kosmetykami podczas użytkowania. Butelki próżniowe mają anodyzowane aluminium, plastikowe pokrycie i kolorowe tworzywa sztuczne, które są droższe niż inne ogólne pojemniki, a ogólna wielkość zamówienia nie jest wysoka. 7. Klienci dystrybutorów rzadko sami otwierają formy, potrzebują więcej form, a koszt jest wyższy. Pięć, druk kolorowy 1. Druk kolorowy obejmuje głównie druk kolorowy, zestawy do druku kolorowego, instrukcje obsługi, ulotki, plakaty, albumy ze zdjęciami i naklejki do drukowania w kolorze. 2. Wymagania i dobór materiałów są złożone. Kolorowe pudełko opakowaniowe nazywane jest również kartonem składanym. Zwykle stosuje się pojedynczy papier miedziany o gramaturze 350 g. Odpowiednią grubość tektury można dobrać w zależności od objętości i ciężaru wewnętrznego. Można wybrać różne gatunki papieru. Jako wnętrze można zastosować tekturę falistą. Wyściółka jest stała, antywibracyjna, a ponieważ pojemnik jest mały, można zwiększyć rozmiar kolorowego pudełka, aby poprawić jego wygląd. Zasadą projektowania dna skrzynki jest zapewnienie wytrzymałości i dążenie do prostoty, co pozwoli zaoszczędzić czas na ręczny montaż. 3. Zestawy pudełek drukowanych w kolorze, drukowanych w kolorze, a następnie montowanych, mogą być wykonane w różnych specyfikacjach. Warstwa papierowa mocowania z nadrukiem kolorowym to pojedynczy papier miedziany lub aluminiowy. Można wybrać różne specyfikacje szarego papieru lub płyty MDF. Jest więcej pracy ręcznej i wyższe koszty. Wysoki, używany jednocześnie z torebką podręczną, podkładką typu blister/gąbka/papier i jedwabną szmatką. 4. W instrukcji można wybrać papier zwykły o gramaturze 60–80 g lub 105 g i 128 g, 157 g, a do ulotek, plakatów i albumów ze zdjęciami zazwyczaj używa się papieru powlekanego o gramaturze większej niż 105 g. 5. Do drukowania naklejek można wybrać papier powlekany i różne naklejki materiałowe, srebrny papier aluminiowy lub przezroczysty PVC i inne materiały. 6. Aby zapewnić efekt projektu i aby rzeczywiste próbki były porównywalne w druku kolorowym i dokumentacyjnym, po wydrukowaniu filmu można wykonać wydruk komputerowy, a opłata jest pobierana w zależności od koloru i rozmiaru, zwykle 75 juanów/szt 7. Efekty procesu i wyglądu, które można uzyskać w druku kolorowym, obejmują polerowanie powierzchni lub klej błyszczący, klej matowy, folię laserową, gorące złoto i srebro oraz efekty uderzania, piwo, formowanie lub łączenie kleju w folii PVC (zwanej także okienkowaniem) i wrażliwość termiczną, kolorowe rzemiosło cebulowe, efekt UV itp. 8. Proces embossingu termicznego, nie ma potrzeby uderzania w embossing po wydrukowaniu, istnieje wyraźny efekt trójwymiarowości, proszek do embossingu termicznego ma fluorescencyjne, matowe i różne efekty kolorystyczne, a proces kolorowej cebuli (stosowany częściej w kartkach okolicznościowych) 9. Laser ma dwa kolory, srebrną kartę i złotą kartę i można go przekształcić w karty tęczowe lub częściowo pokryte hologramem, co ma wysoki efekt przeciwdziałania fałszerstwom. 10. Proces szronu jest odpowiedni dla folii aluminiowej i papieru z folii aluminiowej. Proces charakteryzuje się silnym metalicznym wyczuciem, harmonijnym i szlachetnym kolorem, wygodnym wyczuciem dłoni i efektem trawienia metalu. 11. Standardy i funkcje ładowania w przypadku druku kolorowego: A) Projekt, moc elektryczna, sprawdzenie i obliczenia zgodnie z P; B) Opłata za rozpoczęcie drukowania w kolorze (800-1200 juanów) minimalne zużycie, rozsądny skład i zwiększona objętość druku mogą obniżyć cenę jednostkową. C) Określ wpływ powiązanych kosztów w zależności od ilości i trudności kolejnych procesów, takich jak nadmierne klejenie, wbijanie gwoździ, składanie i nadmierne prasowanie Klej ma odpowiednie standardy ładowania i minimalnego zużycia. 12. Cykl produkcyjny w przypadku druku kolorowego trwa zazwyczaj od 3 do 5 dni. W zależności od stopnia trudności procesu dzień pracy przy set boxie jest odpowiednio zwiększany. Jeśli zestaw zostanie zamontowany, zużyje się zbyt dużo kleju, a na termin dostawy będzie miała również wpływ pogoda. 13. Sprawy wymagające uwagi: A) Aby uniknąć dużych odchyleń pomiędzy gotowym produktem a próbką koloru projektowego, należy to sprawdzić i potwierdzić podczas drukowania na maszynie i zastosować jako standard kontroli jakości. B) Sposób składania instrukcji powinien być jasny i jednolity, a opakowanie transportowe kolorowego druku powinno zostać wyjaśnione. Jeśli jest to zestaw dekoderowy, rozważ drugie użycie. C) Torbę z uchwytem można zaprojektować tak, aby otwierała się z jednej lub z obu stron, co pozwala zaoszczędzić koszty drukowania i produkcji folii. D) Objętość druku odnosi się do wagi papieru, a nie ilości gotowego produktu po wydrukowaniu. Jeśli rozmiar instrukcji jest niewielki, aby zamówienie było ekonomiczne, wymagana jest większa ilość E) Projekt musi spełniać wymagania specyfikacji druku kolorowego. Na przykład folia tłoczona na gorąco powinna wytwarzać filmy negatywowe i inne filmy pozytywowe, metoda składu musi dostosować się do właściwości druku. 14. Jeżeli ilość jest niewielka i nie jest w stanie sprostać minimalnemu zamówieniu lub bardziej ekonomicznej wielkości zamówienia, pudełko można zamontować bezpośrednio poprzez efekt kolorowego papieru, aby obniżyć koszty. Po szóste, aluminiowa torba platynowa 1. W zależności od materiału istnieją torby z czystego aluminium, torby aluminiowane, torby PV, PE, BOPP, PET, PEGT itp. 2. W zestawie znajduje się trójstronny worek uszczelniający, środkowy worek uszczelniający, worek dopasowujący się do kości, worek pionowy, worek próżniowy i worek zwijany. 3. Charakterystyka aluminiowej torby platynowej i folii termokurczliwej: wysokobarierowy plastikowy materiał opakowaniowy, który zapewnia świeżość, jakość i trwałość. Charakteryzuje się niskim kosztem, lekkością, odpornością na uderzenia, przezroczystością, ogrzewaniem mikrofalowym, wygodą i szerokim wyborem opcji projektowania opakowań. 4. Torebka z czystego aluminium ma metaliczną fakturę, łatwo się zagniata i można na niej wykonać kolorowy nadruk. Torba powlekana aluminium może być drukowana w kolorze matowym lub jasnym i jest miękka. Nadaje się do próbnego pakowania emulsji i past. PET, aluminiowany PET, CPE nadają się na szampon lub płyn, BOPP/CPE nadają się na artykuły codziennego użytku, takie jak proszek do prania. 5. Koszt toreb z czystego aluminium jest o około 30% wyższy niż cena jednostkowa toreb ocynkowanych, a porządek ekonomiczny jest większy. Duzi producenci korzystają z mniejszych producentów, aby składać większe zamówienia. Weźmy jako przykład torby o wymiarach 4 cm x 10 cm. Duzi producenci zazwyczaj zamawiają 100 000 sztuk. W przypadku małych producentów MOQ wynosi około 30 000. W przypadku folii rolkowej można ją wykonać od 30 do 50 kg bez drukowania, około 38 juanów/kg. Do drukowania MOQ wynosi około 100 kg, około 45 juanów/kg, folia rolkowa Wymagany jest specjalny sprzęt do napełniania, a liczba worków z folią rolkową wynosi 6 cm x 9 cm, na przykład 10 g
1