Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

Formowanie wtryskowe to szeroko stosowany proces produkcyjny do wytwarzania części z tworzyw sztucznych w dużych ilościach.   Oto przewodnik krok po kroku po tym procesie, zawierający kluczowe, krytyczne etapy: 1. Projekt i dobór materiału Projekt produktu: Rozpocznij od projektu 3D części (przy użyciu oprogramowania CAD, takiego jak Solid Works lub Auto，CAD). Wybór tworzywa sztucznego: Wybierz polimer w oparciu o wymagania części (wytrzymałość, odporność na temperaturę, elastyczność, koszt itp.). Typowe opcje obejmują: Tworzywa termoplastyczne (najczęściej): PP, PE, ABS, PC, PET. 2. Projekt i wykonanie formy Forma jest rdzeniem procesu, zazwyczaj wykonana z hartowanej stali (do produkcji wielkoseryjnej) Kluczowe cechy formy: Gniazda: Pusta przestrzeń, która tworzy część (pojedyncze lub wielogniazdowe do produkcji masowej). System wlewowy: Kanały doprowadzające stopione tworzywo do gniazda (np. wlew główny, wlew boczny, wlew). Wlewy kontrolują szybkość przepływu i lokalizację (np. wlewy krawędziowe, wlewy podpowierzchniowe). System chłodzenia: Kanały wodne w formie do szybkiego i równomiernego chłodzenia stopionego tworzywa (kluczowe dla czasu cyklu i jakości części). System wypychaczy: Kołki, płyty lub tuleje do wypychania schłodzonej części z formy. 3. Przygotowanie tworzywa sztucznego Suszenie: Wiele higroskopijnych tworzyw sztucznych (PC, ABS) pochłania wilgoć z powietrza, co powoduje powstawanie pęcherzyków lub smug w gotowej części. Susz je w suszarce odwilżającej w określonych temperaturach (np. 80–120°C dla ABS) przez 2–4 godziny. Barwniki/dodatki: W razie potrzeby wymieszaj pigmenty, wypełniacze (włókno szklane) lub stabilizatory (odporność na promieniowanie UV). Materiały wstępnie skomponowane (już zabarwione) upraszczają ten etap. 4. Formowanie wtryskowe Ustawienie maszyny Maszyny do formowania wtryskowego składają się z jednostki wtryskowej (topi tworzywo) i jednostki zamykającej (trzyma i otwiera formę). Etapy ustawienia: Montaż formy: Zamocuj połówki formy do jednostki zamykającej (płyty stałe i ruchome). Dokładnie wyrównaj, aby uniknąć uszkodzeń. Ustawienie temperatur: Podgrzej cylinder (jednostka wtryskowa) w strefach, aby dopasować temperaturę topnienia tworzywa (np. 180–230°C dla PP, 230–300°C dla ABS). Dysza (łącząca się z formą) jest również podgrzewana. Siła zamykania: Ustaw jednostkę zamykającą tak, aby wywierała wystarczającą siłę, aby utrzymać formę zamkniętą podczas wtrysku (zapobiega to "nadlewkom" - wyciekom tworzywa między połówkami formy). Obliczana na podstawie powierzchni części i ciśnienia materiału. 5. Cykl formowania wtryskowego Pojedynczy cykl produkuje jedną lub więcej części i obejmuje 4 główne etapy: a. Plastyfikacja (topienie) Granulowane tworzywo jest podawane do cylindra przez zasobnik. Obracająca się śruba przesuwa tworzywo do przodu, podgrzewając je przez tarcie i grzałki cylindra, aż do stopienia w płyn o wysokiej lepkości (stop). Śruba lekko się cofa, aby zgromadzić zmierzoną objętość stopu (wielkość wtrysku) na przedzie cylindra. b. Wtrysk Śruba porusza się szybko do przodu, wtłaczając stopione tworzywo przez dyszę do systemu wlewowego formy, wypełniając gniazdo. Kluczowe parametry: Ciśnienie wtrysku: Zapewnia całkowite wypełnienie formy (różni się w zależności od materiału; np. 700–1500 bar). Prędkość wtrysku: Kontroluje szybkość wypełniania gniazda (zbyt wolno = zimne miejsca; zbyt szybko = turbulencje/pułapki powietrzne). c. Docisk i utrzymywanie ciśnienia Po wypełnieniu gniazda śruba utrzymuje ciśnienie (ciśnienie docisku), aby "dociśnąć" dodatkowe tworzywo do formy, kompensując skurcz podczas chłodzenia tworzywa. Zmniejsza wgniecenia i zapewnia dokładność wymiarową. d. Chłodzenie System chłodzenia formy cyrkuluje wodę, aby odprowadzić ciepło, co powoduje zestalenie tworzywa. e. Wypychanie Po schłodzeniu jednostka zamykająca otwiera formę. Wypychacze wypychają zestaloną część z gniazda. Cykl się powtarza (zazwyczaj 10–60 sekund, w zależności od wielkości, struktury, wagi, wydajności części i tak dalej).    

1、 Analiza podstawowych przyczyn niskiej emisji spalin Kategoria przyczyny Specyficzne objawy i mechanizmy Typowe dane/zjawy 1Wady konstrukcyjne w systemie wentylacyjnym - Niewystarczająca głębokość rowu wydechowego (< 0,03 mm)- Mała powierzchnia przekroju poprzecznego kanału wydechowego (< 2 mm 2)- Długa droga wydechowa (> 50 mm) Jeżeli powierzchnia przekroju poprzecznego jest mniejsza niż 1 mm 2, prędkość wyładowania gazu jest mniejsza niż 0,5 m/s, co powoduje ciśnienie gazu końcowego wypełniającego większe niż 15 MPa 2. Ograniczeniastruktura pleśni - dokładność dopasowania powierzchni rozdzielającej jest zbyt wysoka (< 0,01 mm)- nie wykorzystuje się przestrzeni między wkładami- kanał przepływu w dużej jamie jest nierównoważony W przypadku gdy przepaść między powierzchniami rozdzielającymi wynosi 0,02-0,03 mm, naturalna sprawność wydechowa może osiągnąć 70%;W pełni zamknięta konstrukcja, sprawność wydechowa < 10% 3. Wpływ właściwości materiału -Szybkie chłodzenie materiałów o wysokiej lepkości (takich jak PC)- zawartość substancji lotnych > 0,1%- orientacja włókna szklanego utrudnia odpływ Zapotrzebowanie na materiał z włókna szklanego PA66+30% wzrosło o 40%, co wymaga dodatkowych otworów wydechowych 4. Niezgodność parametrów procesu - Prędkość wtrysku większa niż 90% prowadzi do uwięzienia gazu- przedwczesna interwencja ciśnienia- wahania temperatury topnienia większe niż ± 5 °C Gdy prędkość wtrysku jest większa niż 120 mm/s, prawdopodobieństwo uwięzienia gazu w stopieniu wzrasta o 80%; Optymalne ciśnienie jest uruchamiane przy napełnieniu 95% 5Niewystarczająca konserwacja form - Akumulacja węglowodorów w rowie wydechowej (granica grubości > 0,01 mm)- zanieczyszczenie kanału wydechowego smarem z szpilki wyrzucającej Warstwa węglanu o średnicy 0,01 mm może zmniejszyć efektywność spalin o 50%;Oczyszczanie co najmniej dwa razy w miesiącu   2、 Ilościowy wpływ niekorzystnych zagrożeń związanych z spalinami Rodzaj zagrożenia Zmiany kluczowych parametrów Wykonanie wady jakości Wpływ ekonomiczny (w oparciu o 100000 cykli) Krótki strzał. Poziom napełnienia 0,5% Wzmocnienie ciśnienia zmniejsza się o ponad 20% Nieprawidłowe działanie mechaniczne prowadzi do zwrotu, co powoduje stratę od 100000 do 150000 juanów. Pożar powierzchni Temperatura lokalna>temperatura rozkładu materiału+30 °C Węglowodane czarne plamy i VOC przekraczające normy Wskaźnik złomowania 5-8%, strata od 20000 do 40000 RMB Znak przepływu/znak fuzji Różnica temperatury przodu topnienia> 15 °C Widoczne ślady przepływu i osłabione właściwości mechaniczne Koszty przetwarzania wtórnego wzrosły o ¥ 15000 do ¥ 30000 Rozszerzony cykl Zwiększenie czasu napełniania o więcej niż 0,5 s Codzienna produkcja spada o 15-20% Roczna utrata mocy produkcyjnych w wysokości od 500000 do 800000 ¥ 3、 Systematyczne rozwiązania i normy parametrów 1Optymalizacja projektowania układu wydechowego · Wieloetapowa struktura spalin: · poziom pozycja Głębokość rowu (mm) Szerokość szczeliny (mm) funkcja Poziom 1 przód stopienia 0.02-0.03 3-5 Przenikanie i zrzut gazu śladowego poziom 2 Główny kanał powierzchni rozdzielającej 0.05-0.08 6-8 Koncentrowane przekierowanie Poziom 3 Obszar pleśni 0.15-0.2 10-15 Szybkie złagodzenie ciśnienia · · Technologia wydechowa wspomagana próżnią: · o Stopień próżni ≤ -0,09 MPa (ciśnienie bezwzględne ≤ 10 kPa) o Czas reakcji < 0, 3 s (wywołuje się synchronicznie z działaniem wstrzyknięcia) 2Poprawa struktury pleśni · Wykorzystanie przerw w wkładach: · o Kontrola przepustowości dopasowania 0,02-0,03 mm (H7/g6) o Ustawić otwory wydechowe o średnicy 1-1,5 mm i odległości 15-20 mm · Kompozytywna konstrukcja układu chłodzenia zgodnego z wymaganiami i wydechu: · o Otwórz mikrożur wydechowy (0,01 mm głębokości) 0,5 mm nad kanałem wody chłodzącej o Wdrożenie druku 3D konformalnych dróg oddechowych (powierzchnia przekroju ≥ 3 mm 2) 3Kontrola materiałów i procesów · Standardy wstępnej obróbki materiałów: · Rodzaj materiału Temperatura suszenia (°C) Czas suszenia (h) Dozwolone substancje lotne (%) PC 120±5 4-6 ≤ 0.02 ABS 80±3 2-3 ≤ 0.05 POM 90±2 3-4 ≤ 0.03 ·   4Inteligentne monitorowanie i utrzymanie · System wykrywania online: · typ czujnika Parametry monitorowane próg alarmowy czujnik ciśnienia w otworze pleśni Zmiany ciśnienia> ± 5% > 10% przez 3 kolejne cykle Infraczerwony aparat do obrazowania cieplnego Lokalna różnica temperatur> 20 °C Natychmiast zatrzymać, gdy temperatura przekroczy 30 °C Detektor stężenia gazu Zmiany VOC> 50 ppm > 100 ppm uruchamia alarm · · Plan konserwacji zapobiegawczej: · o Co 50000 cykli: czyszczenie ultradźwiękowe zbiornika spalin+Trzech współrzędnych wykrywania deformacji o Co kwartał: badanie uszczelnienia systemu próżniowego (prędkość wycieku < 0,5 ml/min) 4、 przypadek weryfikacji inżynieryjnej (formy PA6-GF30 dla zbiornika wchłaniania samochodów) Środki poprawy Zmiany parametrów Wpływ poprawy Zwiększenie emisji spalin próżniowych (-0,09 MPa) Zawartość gazu pozostałego 0,08 → 0,02 cm 3/g Wewnętrzna porowatość wynosi od 7% do 0,3% Optymalizacja krzywej wtrysku Prędkość końcowa od 90% do 50% Siła znaku fuzji wzrosła o 40% Wdrożenie druku 3D w zakresie adaptacji spalin Wydajność spalin od 55% do 92% Cykl formowania od 38 do 32 s (-15,8%) podsumować W celu wyeliminowania słabych spalinSystem kontroli "cztery w jednym" musi zostać ustanowiony: 1Dokładna konstrukcja: trójstopniowa konstrukcja wydechowa (głębokość rowu 0,02-0,2 mm) + pomoc próżniowa (≤ -0,09 MPa) 2Kontrola materiałów: substancje lotne < 0,05%+dodatkowe spalinki dla materiałów z włókna szklanego 3Inteligentny proces: Trójstopniowa regulacja prędkości wtrysku (ostatnie spowolnienie do 50%) + wahania temperatury formy < ± 3 °C 4Wsparcie techniczne: czyszczenie ultradźwiękowe co 50000 cykli+monitorowanie ciśnienia/temperatury w sieci W przypadku złożonych form (takich jak komponenty medyczne z wieloma jamami): · Korzystanie z oprogramowania Moldflow do przewidywania obszaru gromadzenia się gazu na froncie stopu · Wyposażenie miniaturowego szpilki wydechowej Φ 0,5 mm w miejscu zamku gazowego · Używanie stopów miedzi beryliowej o przewodności cieplnej większej niż 200 W/m · K do tworzenia wkładów i przyspieszenia lokalnego rozpraszania ciepła Plan ten może zmniejszyć wady związane z spalinami o ponad 90%, zwiększyć efektywność produkcji o 15% -25% i obniżyć ogólne koszty jakości o 40% -60%.    

Formowanie wtryskowe to złożona technika produkcyjna, w której specjalny sprzęt hydrauliczny lub elektryczny topi, wtryskuje i osadza tworzywo sztuczne w metalowej formie w celu jego uformowania. Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznychjest najczęstszą techniką wytwarzania komponentów, ponieważ: Elastyczność:Producenci mogą dostosowaćprojekt formyi plastikowe dla każdego przedmiotu. Umożliwia to wykonanie zarówno prostych, jak i skomplikowanych projektów. Efektywność:Po skonfigurowaniu wtryskarki mogą szybko wytwarzać ogromne ilości. Urządzenia elektryczne poprawiają także efektywność energetyczną. Konsystencja:Gdy parametry są ściśle zarządzane – w procesie powstają tysiące identycznych komponentów o stałej jakości. Opłacalność:Chociaż forma jest najdroższa, koszt jednego elementu jest minimalny w przypadku produkcji w dużych ilościach. Jakość:Formowanie wtryskowe umożliwia wielokrotne wytwarzanie wytrzymałych, szczegółowych i wysokiej jakości komponentów. Ze względu na te zalety – szybkość, przystępność cenową ijakość – wtryskiwaniejest preferowaną metodą produkcji komponentów w wielu sektorach. Jak to działa? Aby uzyskać wysokiej jakości produkty z tworzyw sztucznych, proces formowania wtryskowego wymaga dokładnej kontroli kilku zmiennych. Zrozumienie, jak działa ten proces, pomaga producentom w zlokalizowaniu niezawodnych producentów, którzy są w stanie zapewnić wymaganą jakość i spójność. Krok 1: Wybór odpowiedniego tworzywa termoplastycznego i formy Przed rozpoczęciem procesu formowania wtryskowego – kluczowy jest wybór odpowiedniego tworzywa termoplastycznego i formy, ponieważ tworzą one gotowe elementy. Producenci muszą zadbać o to, aby tworzywo sztuczne i forma dobrze ze sobą współdziałały, ponieważ niektóre polimery nie nadają się do konkretnych projektów form. Każda forma składa się z dwóch części – gniazda i rdzenia. Wnęka – jest stałym elementem, do którego wtryskiwane jest tworzywo sztuczne. A rdzeń – przesuwa się do wnęki, aby nadać ostateczny kształt. Formy mogą być projektowane jedno lub wieloczęściowo. Formy są często budowane ze stali lub aluminium ze względu na ciągłe narażenie na wysokie ciśnienie i ciepło. Krok 2: Topienie i podawanie tworzywa termoplastycznego Wtryskarki mogą wykorzystywać napęd hydrauliczny lub elektryczny. Większość maszyn składa się z: -zbiornik, -długa podgrzewana beczka ze ślimakiem wtryskowym w środku, -brama na końcu lufy, oraz - narzędzie do formowania przymocowane do bramy. Krok 3: Dodawanie plastiku do formy Kiedy stopiony plastik dotrze do końca beczki- -brama zamyka się i śruba wraca, -zassanie zadanej ilości tworzywa sztucznego i zwiększenie ciśnienia wtrysku. W tym momencie obie części formy są bezpiecznie zamknięte pod ogromnym ciśnieniem – zwanym ciśnieniem zacisku. Krok 4: Czas oczekiwania i chłodzenia Po wtryśnięciu większości tworzywa do formy, utrzymuje się je pod ciśnieniem przez pewien okres czasu, zwany „czasem przetrzymywania”. Po zakończeniu okresu przytrzymywania – śruba cofa się, zmniejszając nacisk. Umożliwia to ochłodzenie i stwardnienie tworzywa sztucznego w formie, co jest procesem znanym jako „czas chłodzenia”. Krok 5: Procesy usuwania i wykańczania Kiedy okresy utrzymywania i chłodzenia dobiegną końca, a element jest w dużej mierze uformowany – kołki lub płytki wypychające wypychają go z formy. Następnie element wpada do komory lub na przenośnik taśmowy znajdujący się na dole maszyny. Gdy wszystko jest już gotowe, komponenty są gotowe do spakowania i wysłania do producentów.

Aby zapewnić wydajność i żywotność, materiał narzędzi tnących, pomiarowychnarzędzi i formstosowanych w produkcji mechanicznej, powinien charakteryzować się wystarczającą twardością.   Dzisiaj omówię z Państwem twardość materiału.   Twardość to miara zdolności materiału do opierania się lokalnym odkształceniom, zwłaszcza odkształceniom plastycznym, wgnieceniom lub zarysowaniom. Ogólnie rzecz biorąc, im większa twardość materiału, tym lepsza jego odporność na zużycie, na przykład koła zębate i inne części mechaniczne będą wymagać pewnej twardości, aby zapewnić wystarczającą odporność na zużycie i żywotność.   Rodzaje twardości     Jak pokazano powyżej, istniało tak wiele rodzajów twardości. Przedstawię Państwu powszechnie stosowane i praktyczne metody badania twardości przez wciskanie w przypadku metali.   Definicja twardości   1. Twardość Brinella Metoda badania twardości Brinella (symbol HB), która stała się zaakceptowaną specyfikacją twardości, jest jedną z pierwszych opracowanych i podsumowanych metod, która przyczyniła się do powstania innych metod badania twardości. Zasada badania twardości Brinella polega na tym, że wgłębnik (kulka stalowa lub kulka z węglika spiekanego, o średnicy D mm) wywiera siłę próby F, po wciśnięciu próbki oblicza się pole styku S (mm²) między wgłębnikiem kulkowym a próbką na podstawie średnicy d (mm) wgniecenia pozostawionego przez wgłębnik, a wartość uzyskaną przez siłę próby odejmuje się. Gdy wgłębnikiem jest kulka stalowa, symbol to HBS, a gdy kulka z węglika spiekanego, to HBW. k jest stałą (1/g = 1/9,80665 = 0,102). 2. Twardość Vickersa Twardość Vickersa (symbol HV) jest najczęściej stosowaną metodą badawczą, którą można badać przy dowolnej sile próby, zwłaszcza w zakresie małych twardości poniżej 9,807 N. Twardość Vickersa to wartość uzyskana przez podzielenie siły próby F (N) przez pole styku S (mm²) między płytką wzorcową a wgłębnikiem, obliczona na podstawie długości przekątnej d (mm, średnia długość w obu kierunkach) wgniecenia utworzonego na płytce wzorcowej przez wgłębnik (czworokątny stożkowy diament, kąt powierzchni względnej = 136°) przy sile próby F (N). k jest stałą (1/g = 1/9,80665). 3. Twardość Knoopa Twardość Knoopa (symbol HK), jak pokazano w poniższym wzorze, jest obliczana przez podzielenie siły próby przez pole projekcji wgniecenia A (mm²) na podstawie dłuższej długości przekątnej d (mm) wgniecenia utworzonego na płytce wzorcowej przy sile próby F przez wciśnięcie długiego wgłębnika diamentowego o kątach bocznych 172°30' i 130°. Twardość Knoopa można również mierzyć, zastępując wgłębnik Vickersa w mikrotwardościomierzu wgłębnikiem Knoopa. 4. Twardość Rockwella Twardość Rockwella (symbol HR) lub twardość powierzchniowa Rockwella jest mierzona przez przyłożenie siły wstępnej do płytki wzorcowej za pomocą wgłębnika diamentowego (kąt wierzchołka stożka: 120°, promień wierzchołka: 0,2 mm) lub wgłębnika kulistego (kulka stalowa lub kulka z węglika spiekanego), a następnie przyłożenie siły próby i przywrócenie siły wstępnej. Ta wartość twardości pochodzi ze wzoru twardości, który jest wyrażony jako różnica między głębokością wgniecenia h (µm) między siłą wstępną a siłą próby. Badanie twardości Rockwella wykorzystuje siłę wstępną 98,07 N, a badanie twardości powierzchniowej Rockwella wykorzystuje siłę wstępną 29,42 N. Konkretny symbol podany w połączeniu z typem wgłębnika, siłą próby i wzorem twardości nazywany jest skalą. Japońskie Normy Przemysłowe (JIS) definiują różne powiązane skale twardości.   HR (wgłębnik diamentowy, twardość Rockwella) = 100-h/0,002 h:mm HR (wgłębnik kulisty, twardość Rockwella) = 130-h/0,002 h:mm HR (wgłębnik diamentowy/kulisty, twardość powierzchniowa Rockwella) = 100-h/0,001 h:mm     Twardościomierzesą szeroko stosowane, ponieważ są proste i szybkie w obsłudze i mogą być badane bezpośrednio na powierzchni surowców lub części. Przewodnik wyboru twardości Przewodnik wyboru metod badania twardości do Państwa wiadomości: Materiał Mikrotwardość Vickersa (Twardość Knoopa) Właściwości drobnych powierzchni materiałów Twardość Vickersa Twardość Rockwella Twardość powierzchniowa Rockwella Twardość Brinella Twardość Shore'a (HS) Twardość Shore'a (HA/HC/HD) Twardość Leeba Układy scalone ● ●               Węglik wolframu, ceramika (narzędzia skrawające)   ▲ ● ●     ●     Materiały żelazne i stalowe (materiały po obróbce cieplnej) ● ▲ ● ● ●   ●   ● Materiały niemetaliczne ● ▲ ● ● ● ●       Tworzywa sztuczne   ▲   ●           Koło szlifierskie       ●           Odlewy               ●   Guma, gąbka           ●           Kształt Mikrotwardość Vickersa (Twardość Knoopa) Właściwości drobnych powierzchni materiałów Twardość Vickersa Twardość Rockwella Twardość powierzchniowa Rockwella Twardość Brinella Twardość Shore'a (HS) Twardość Shore'a (HA/HC/HD) Twardość Leeba Blacha (żyletki, folia metalowa) ● ● ●   ●         Blacha (żyletki, folia metalowa) ● ●               Małe części, części igiełkowe (zegarki, maszyny do szycia) ● ▲               Duże próbki (konstrukcje)             ● ● ● Mikrostruktura materiałów metalowych (twardość fazowa stopów wielowarstwowych) ● ●               Płyty z tworzyw sztucznych ▲ ▲   ●   ●       Płyty z gąbki, gumy           ●           Inspekcja, ocena Mikrotwardość Vickersa (Twardość Knoopa) Właściwości drobnych powierzchni materiałów Twardość Vickersa Twardość Rockwella Twardość powierzchniowa Rockwella Twardość Brinella Twardość Shore'a (HS) Twardość Shore'a (HA/HC/HD) Twardość Leeba Wytrzymałość i właściwości materiału ● ● ● ● ● ● ▲ ● ● Proces obróbki cieplnej ●   ● ● ●   ▲   ▲ Grubość warstwy nawęglania ●   ●             Grubość warstwy odwęglenia ●   ●   ●         Grubość warstwy hartowania płomieniowego i wysokiej częstotliwości ●   ● ●           Próba hartowności     ● ●           Maksymalna twardość części spawanej     ●             Twardość spoiny     ● ●           Twardość w wysokiej temperaturze (właściwości w wysokiej temperaturze, plastyczność na gorąco)     ●             Twardość pękania (ceramika) ●   ●               Konwersja wyboru twardości Konwersja Knoopa na Vickersa Opierając się na fakcie, że obiekty o tej samej twardości mają równe opory dla dwóch typów wgłębników Knoopa i Vickersa, naprężenia dwóch typów wgłębników Vickersa i Knoopa pod obciążeniem są odpowiednio wyprowadzone, a następnie zgodnie z σHK=σHV, otrzymuje się HV=0,968HK. Wzór ten jest mierzony przy niskim obciążeniu, a błąd jest stosunkowo duży. Ponadto, gdy wartość twardości jest większa niż HV900, błąd tego wzoru jest bardzo duży, a wartość referencyjna jest tracona. Po wyprowadzeniu i korekcie zaproponowano wzór konwersji twardości Knoopa i twardości Vickersa. Zweryfikowany na podstawie rzeczywistych danych, maksymalny względny błąd konwersji wzoru wynosi 0,75%, co ma wysoką wartość referencyjną. Konwersja Rockwella na Vickersa Zmodyfikowano wzór konwersji Hansa. Qvarnstorma zaproponowany przez Qvarnstorma, aby uzyskać wzór konwersji twardości Rockwella na twardość Vickersa: Wzór ten jest konwertowany na podstawie standardowych danych dotyczących twardości metali żelaznych opublikowanych w Chinach, a jego błąd HRC mieści się zasadniczo w zakresie ±0,4 HRC, jego maksymalny błąd wynosi tylko 0,9 HRC, a maksymalny obliczony błąd HV wynosi ±15 HV. Zgodnie z naprężeniem σHRC=σHV różnych wgłębników, wzór jest uzyskiwany przez analizę krzywej zależności między głębokością wgniecenia twardości Rockwella a twardości Vickersa. Wzór ten jest porównywany z eksperymentalną wartością konwersji zgodnie z normą krajową, a błąd między wynikiem obliczenia wzoru konwersji a standardową wartością eksperymentalną wynosi ±0,1 HRC. Na podstawie rzeczywistych danych eksperymentalnych omówiono konwersję twardości Rockwella na twardość Vickersa za pomocą regresji liniowej i uzyskano wzór: Wzór ten ma mały zakres zastosowania i duży błąd, ale jest łatwy do obliczenia i może być używany, gdy dokładność nie jest wysoka. Konwersja Rockwella na twardość Brinella Przeanalizowano zależność między wgnieceniem Brinella a głębokością wgniecenia Rockwella i uzyskano wzór konwersji zgodnie z naprężeniem σHRC=σHB wgłębnika. Błąd między obliczonymi wynikami a standardowymi wartościami eksperymentalnymi wynosi ±0,1 HRC. Na podstawie rzeczywistych danych eksperymentalnych wzór uzyskano metodą regresji liniowej. Błąd wzoru jest duży, a zakres zastosowania mały, ale obliczenie jest proste i może być używane, gdy dokładność nie jest wysoka. Konwersja Brinella na Vickersa Zależność między twardością Brinella a twardością Vickersa również opiera się na σHB=σHV. Wynik konwersji tego wzoru jest porównywany z wartością konwersji normy krajowej, a błąd konwersji wynosi ±2 HV. Konwersja Knoopa na Rockwella Ponieważ odpowiadające krzywe Knoopa i Rockwella są podobne do parabol, przybliżony wzór konwersji jest wyprowadzany z krzywych. Wzór ten jest dokładny i może być używany jako odniesienie.