Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

Odlewanie wtryskowe jest powszechnie stosowanym procesem produkcyjnym do produkcji części z tworzyw sztucznych w dużych ilościach.   Poniżej znajduje się przewodnik krok po kroku dotyczący procesu, obejmujący kluczowe kroki: 1Projektowanie i wybór materiałów Projektowanie produktu: Zacznij od projektowania części w 3D (za pomocą oprogramowania CAD, takiego jak Solid Works lub Auto,CAD). Wybór materiału plastycznego: Wybierz polimer w oparciu o wymagania części (silność, odporność na temperaturę, elastyczność, koszt itp.). Termoplasty (najczęściej): PP, PE, ABS, PC, PET. 2Projektowanie i wytwarzanie pleśni Forma jest rdzeniem procesu, zazwyczaj wykonana ze stali utwardzonej (do produkcji dużych objętości) Kluczowe cechy formy: Powierzchnie: Powierzchnia, która tworzy część (jednosprzewodowa lub wieloprzewodowa w przypadku masowej produkcji). System bramkowy: kanały dostarczające stopiony tworzywo sztuczne do jamy (np. sprue, biegacz, brama). System chłodzenia: kanały wodne wewnątrz formy, aby szybko i równomiernie schłodzić stopiony tworzywo sztuczne (krytyczne dla czasu cyklu i jakości części). System wyrzucania: szpilki, talerze lub rękawki, które wypychają chłodną część z formy. 3Przygotowanie materiału plastikowego Suszenie: Wiele hygroskopicznych tworzyw sztucznych (PC, ABS) pochłania wilgoć z powietrza, co powoduje pęcherze lub paski w końcowej części.80-120°C dla ABS) przez 2-4 godziny. Barwniki/dodatki: W razie potrzeby mieszaj pigmenty, wypełniacze (włókno szklane) lub stabilizatory (odporne na promieniowanie UV). 4.WstrzykiwaczUstawienie maszyny Maszyny do formowania wtryskowego składają się z jednostki wtryskowej (topi plastiku) i jednostki zaciskującej (trzyma i otwiera formę). Przymocowanie formy: Przymocowanie pół formy do urządzenia zaciskującego (płyty stałe i ruchome). Ustawić temperaturę: nagrzewać beczkę (jednostkę wtryskową) w strefach odpowiadających punktowi topnienia plastiku (np. 180-230 ° C dla PP, 230-300 ° C dla ABS). Siła zacisku: ustawić jednostkę zacisku tak, aby wywierać wystarczającą siłę, aby utrzymać formę zamkniętą podczas wstrzykiwania (zapobiega "błyskowi"  wyciekowi plastiku między połowami formy).Obliczone na podstawie powierzchni części i ciśnienia materiału. 5. Cykl formowania wtryskowego Jeden cykl wytwarza jedną lub więcej części i obejmuje 4 główne etapy: a. Plastykowanie (topienie) Plast granulowany jest wprowadzany do beczki za pośrednictwem łopaty. Obrócona śruba pcha plastik do przodu, ogrzewając go przez tarcie i grzejniki beczkowe, dopóki nie stopi się w lepki płyn. Śruby nieznacznie się cofają, aby na przedniej części beczki zgromadzić zmierzony wolumen roztopu (rozmiar strzału). b. Wstrzyknięcie Śrubokręt szybko przesuwa się do przodu, zmuszając stopiony tworzywo sztuczne przez dysze i do systemu bramki formy, wypełniając jamę. Kluczowe parametry: Ciśnienie wtryskowe: zapewnia pełne wypełnienie formy (różni się w zależności od materiału; np. 7001500 bar). Prędkość wstrzyknięcia: kontroluje szybkość wypełniania się jamy (zbyt wolne = zimne plamy; zbyt szybkie = turbulencje / pułapki powietrzne). c.Pakowanie i przechowywanie Po wypełnieniu otworu śrubka utrzymuje ciśnienie (ciśnienie utrzymujące) w celu "zapakowania" dodatkowego tworzywa sztucznego do formy, kompensując kurczenie się, gdy tworzywa sztuczne schłodzą. Zmniejsza ślady zlewu i zapewnia dokładność wymiarów. d. Chłodzenie System chłodzenia pleśni powoduje, że woda krąży, aby usunąć ciepło, utwardzając plastik. e. Wyrzucanie Po ochłodzeniu urządzenie zaciskające otwiera formę. Szpilki wyrzucające wypychają utwardzoną część z otworu. Cykl powtarza się (zazwyczaj 10~60 sekund, w zależności od wielkości części, jej struktury, masy, wydajności itp.).    

1、 Analiza podstawowych przyczyn niskiej emisji spalin Kategoria przyczyny Specyficzne objawy i mechanizmy Typowe dane/zjawy 1Wady konstrukcyjne w systemie wentylacyjnym - Niewystarczająca głębokość rowu wydechowego (< 0,03 mm)- Mała powierzchnia przekroju poprzecznego kanału wydechowego (< 2 mm 2)- Długa droga wydechowa (> 50 mm) Jeżeli powierzchnia przekroju poprzecznego jest mniejsza niż 1 mm 2, prędkość wyładowania gazu jest mniejsza niż 0,5 m/s, co powoduje ciśnienie gazu końcowego wypełniającego większe niż 15 MPa 2. Ograniczeniastruktura pleśni - dokładność dopasowania powierzchni rozdzielającej jest zbyt wysoka (< 0,01 mm)- nie wykorzystuje się przestrzeni między wkładami- kanał przepływu w dużej jamie jest nierównoważony W przypadku gdy przepaść między powierzchniami rozdzielającymi wynosi 0,02-0,03 mm, naturalna sprawność wydechowa może osiągnąć 70%;W pełni zamknięta konstrukcja, sprawność wydechowa < 10% 3. Wpływ właściwości materiału -Szybkie chłodzenie materiałów o wysokiej lepkości (takich jak PC)- zawartość substancji lotnych > 0,1%- orientacja włókna szklanego utrudnia odpływ Zapotrzebowanie na materiał z włókna szklanego PA66+30% wzrosło o 40%, co wymaga dodatkowych otworów wydechowych 4. Niezgodność parametrów procesu - Prędkość wtrysku większa niż 90% prowadzi do uwięzienia gazu- przedwczesna interwencja ciśnienia- wahania temperatury topnienia większe niż ± 5 °C Gdy prędkość wtrysku jest większa niż 120 mm/s, prawdopodobieństwo uwięzienia gazu w stopieniu wzrasta o 80%; Optymalne ciśnienie jest uruchamiane przy napełnieniu 95% 5Niewystarczająca konserwacja form - Akumulacja węglowodorów w rowie wydechowej (granica grubości > 0,01 mm)- zanieczyszczenie kanału wydechowego smarem z szpilki wyrzucającej Warstwa węglanu o średnicy 0,01 mm może zmniejszyć efektywność spalin o 50%;Oczyszczanie co najmniej dwa razy w miesiącu   2、 Ilościowy wpływ niekorzystnych zagrożeń związanych z spalinami Rodzaj zagrożenia Zmiany kluczowych parametrów Wykonanie wady jakości Wpływ ekonomiczny (w oparciu o 100000 cykli) Krótki strzał. Poziom napełnienia 0,5% Wzmocnienie ciśnienia zmniejsza się o ponad 20% Nieprawidłowe działanie mechaniczne prowadzi do zwrotu, co powoduje stratę od 100000 do 150000 juanów. Pożar powierzchni Temperatura lokalna>temperatura rozkładu materiału+30 °C Węglowodane czarne plamy i VOC przekraczające normy Wskaźnik złomowania 5-8%, strata od 20000 do 40000 RMB Znak przepływu/znak fuzji Różnica temperatury przodu topnienia> 15 °C Widoczne ślady przepływu i osłabione właściwości mechaniczne Koszty przetwarzania wtórnego wzrosły o ¥ 15000 do ¥ 30000 Rozszerzony cykl Zwiększenie czasu napełniania o więcej niż 0,5 s Codzienna produkcja spada o 15-20% Roczna utrata mocy produkcyjnych w wysokości od 500000 do 800000 ¥ 3、 Systematyczne rozwiązania i normy parametrów 1Optymalizacja projektowania układu wydechowego · Wieloetapowa struktura spalin: · poziom pozycja Głębokość rowu (mm) Szerokość szczeliny (mm) funkcja Poziom 1 przód stopienia 0.02-0.03 3-5 Przenikanie i zrzut gazu śladowego poziom 2 Główny kanał powierzchni rozdzielającej 0.05-0.08 6-8 Koncentrowane przekierowanie Poziom 3 Obszar pleśni 0.15-0.2 10-15 Szybkie złagodzenie ciśnienia · · Technologia wydechowa wspomagana próżnią: · o Stopień próżni ≤ -0,09 MPa (ciśnienie bezwzględne ≤ 10 kPa) o Czas reakcji < 0, 3 s (wywołuje się synchronicznie z działaniem wstrzyknięcia) 2Poprawa struktury pleśni · Wykorzystanie przerw w wkładach: · o Kontrola przepustowości dopasowania 0,02-0,03 mm (H7/g6) o Ustawić otwory wydechowe o średnicy 1-1,5 mm i odległości 15-20 mm · Kompozytywna konstrukcja układu chłodzenia zgodnego z wymaganiami i wydechu: · o Otwórz mikrożur wydechowy (0,01 mm głębokości) 0,5 mm nad kanałem wody chłodzącej o Wdrożenie druku 3D konformalnych dróg oddechowych (powierzchnia przekroju ≥ 3 mm 2) 3Kontrola materiałów i procesów · Standardy wstępnej obróbki materiałów: · Rodzaj materiału Temperatura suszenia (°C) Czas suszenia (h) Dozwolone substancje lotne (%) PC 120±5 4-6 ≤ 0.02 ABS 80±3 2-3 ≤ 0.05 POM 90±2 3-4 ≤ 0.03 ·   4Inteligentne monitorowanie i utrzymanie · System wykrywania online: · typ czujnika Parametry monitorowane próg alarmowy czujnik ciśnienia w otworze pleśni Zmiany ciśnienia> ± 5% > 10% przez 3 kolejne cykle Infraczerwony aparat do obrazowania cieplnego Lokalna różnica temperatur> 20 °C Natychmiast zatrzymać, gdy temperatura przekroczy 30 °C Detektor stężenia gazu Zmiany VOC> 50 ppm > 100 ppm uruchamia alarm · · Plan konserwacji zapobiegawczej: · o Co 50000 cykli: czyszczenie ultradźwiękowe zbiornika spalin+Trzech współrzędnych wykrywania deformacji o Co kwartał: badanie uszczelnienia systemu próżniowego (prędkość wycieku < 0,5 ml/min) 4、 przypadek weryfikacji inżynieryjnej (formy PA6-GF30 dla zbiornika wchłaniania samochodów) Środki poprawy Zmiany parametrów Wpływ poprawy Zwiększenie emisji spalin próżniowych (-0,09 MPa) Zawartość gazu pozostałego 0,08 → 0,02 cm 3/g Wewnętrzna porowatość wynosi od 7% do 0,3% Optymalizacja krzywej wtrysku Prędkość końcowa od 90% do 50% Siła znaku fuzji wzrosła o 40% Wdrożenie druku 3D w zakresie adaptacji spalin Wydajność spalin od 55% do 92% Cykl formowania od 38 do 32 s (-15,8%) podsumować W celu wyeliminowania słabych spalinSystem kontroli "cztery w jednym" musi zostać ustanowiony: 1Dokładna konstrukcja: trójstopniowa konstrukcja wydechowa (głębokość rowu 0,02-0,2 mm) + pomoc próżniowa (≤ -0,09 MPa) 2Kontrola materiałów: substancje lotne < 0,05%+dodatkowe spalinki dla materiałów z włókna szklanego 3Inteligentny proces: Trójstopniowa regulacja prędkości wtrysku (ostatnie spowolnienie do 50%) + wahania temperatury formy < ± 3 °C 4Wsparcie techniczne: czyszczenie ultradźwiękowe co 50000 cykli+monitorowanie ciśnienia/temperatury w sieci W przypadku złożonych form (takich jak komponenty medyczne z wieloma jamami): · Korzystanie z oprogramowania Moldflow do przewidywania obszaru gromadzenia się gazu na froncie stopu · Wyposażenie miniaturowego szpilki wydechowej Φ 0,5 mm w miejscu zamku gazowego · Używanie stopów miedzi beryliowej o przewodności cieplnej większej niż 200 W/m · K do tworzenia wkładów i przyspieszenia lokalnego rozpraszania ciepła Plan ten może zmniejszyć wady związane z spalinami o ponad 90%, zwiększyć efektywność produkcji o 15% -25% i obniżyć ogólne koszty jakości o 40% -60%.    

Odlewanie wtryskowe to skomplikowana technika produkcyjna, w której specjalne urządzenia hydrauliczne lub elektryczne topią, wtryskują i układają plastik w formę metalową. Wtryskiwanie plastikowejest najczęstszą techniką produkcji komponentów, ponieważ: Elastyczność:Producenci mogą dostosowaćprojektowanie formyDzięki temu można wykonywać zarówno podstawowe, jak i skomplikowane wzory. Wydajność:Po zainstalowaniu można szybko wytworzyć ogromne ilości. Konsystencja:Gdy parametry są ściśle kontrolowane, proces wytwarza tysiące identycznych komponentów o stałej jakości. Efektywność cenowa:Chociaż forma jest najdroższa, koszt każdego elementu jest minimalny, gdy jest produkowana w dużych ilościach. Jakość:Wstrzykiwacz może wielokrotnie wytwarzać W związku z tymi zaletami, szybkość, przystępność cenowa ijakość ️ odlewanie wtryskowejest preferowaną metodą produkcji komponentów w wielu sektorach. Więc, jak to działa? Aby uzyskać wysokiej jakości wyroby z tworzyw sztucznych, proces formowania wtryskowego wymaga starannego kontrolowania kilku zmiennych.Zrozumienie funkcjonowania tego procesu pomaga producentom w znalezieniu wiarygodnych producentów zdolnych do zapewnienia wymaganej jakości i spójności. Krok 1: Wybór odpowiedniego termoplastyku i formy Przed rozpoczęciem procesu formowania wtryskowego, ważne jest, aby wybrać odpowiedni termoplast i formę, ponieważ tworzą one gotowe kawałki.Producenci muszą zadbać o to, aby tworzywo sztuczne i pleśń dobrze funkcjonowały razem, ponieważ niektóre polimery nie są odpowiednie do określonych konstrukcji pleśni. Każda forma składa się z dwóch części: jamy i rdzenia.Formy mogą być zaprojektowane do pojedynczych lub wielu sztukStroje są często wykonane ze stali lub aluminium ze względu na stałe narażenie na wysokie ciśnienie i ciepło. Krok 2: Stopienie i podanie termoplastyków Maszyny do formowania wtryskowego mogą korzystać z energii hydraulicznej lub elektrycznej. Większość maszyn składa się z... - Wynurzacz, -długa nagrzewana beczka z wtryskiwaczem wewnątrz, - brama na końcu beczki, i - narzędzie do formowania przymocowane do bramy. Krok 3: Dodawanie plastiku do formy Kiedy stopiony plastik dotrze do końca beczki... - brama się zamyka, a śrubka wraca, - wciąganie z góry określonej ilości tworzywa sztucznego i zwiększanie ciśnienia do wtrysku. W tym momencie obie części formy są mocno zamknięte pod ogromnym ciśnieniem, znanym jako ciśnienie zacisku. Krok 4: Czas oczekiwania i chłodzenia Po wstrzyknięciu większości tworzywa sztucznego do formy Po zakończeniu okresu trwania Krok 5: Procesy usuwania i wykończenia Kiedy trwają trzymanie i chłodzenie, a komponent w dużej mierze utworzył Następnie składnik spada do komory lub na taśmę przenośną na dole maszynyGdy wszystko jest gotowe, komponenty są gotowe do pakowania i wysyłania do producentów.

Aby zapewnić wydajność i żywotność, materiał cięcia, zmierzającynarzędzia i formyktóre są używane w produkcji mechanicznej, powinny mieć wystarczającą twardość.   Dziś omówię z wami twardość materiału.   Twardość jest miarą zdolności materiału do odporności na lokalne deformacje,zwłaszcza deformacje plastyczne, wgłębienia lub zadrapania.Im lepsza odporność na zużycie, takie jak przekładnie i inne części mechaniczne wymagają określonej twardości, aby zapewnić wystarczającą odporność na zużycie i żywotność.   Rodzaje twardości     Jak pokazano powyżej,wcześniej istniało wiele rodzajów twardości. Przedstawię wam powszechny i praktyczny test twardości wcięcia w twardości metalu.   Definicja twardości   1Trwałość Brinella Metoda badania twardości Brinella (symbol HB), która stała się przyjętą specyfikacją twardości, jest jedną z pierwszych metod opracowanych i podsumowanych,i przyczyniła się do powstania innych metod badania twardości. Zasada badania twardości Brinella jest następująca: po wyciśnięciu próbki wstrzykiwacz (kula stalowa lub kula węglowa, średnica Dmm) stosuje siłę badawczą F,powierzchnia styku S ((mm2) pomiędzy wkładnikiem kulkowym a próbką oblicza się w średnicy wypukłej d ((mm) pozostawionej przez wkładnik, a wartość uzyskana przez siłę badawczą jest wykluczona. 2Twardość Vickera. Twardota Vickera (symbol HV) jest najczęściej stosowaną metodą badawczą, która może być testowana przy użyciu dowolnej siły badawczej, zwłaszcza w zakresie małej twardości poniżej 9,807 N. Twardość Vickera jest wartością uzyskaną przez podzielenie siły badawczej F ((N) przez powierzchnię stykową S ((mm2) między płytą standardową a wciągaczem, obliczoną na podstawie długości przekątnej d ((mm),średnia długość w obu kierunkach) wgłębienia utworzonego na płytce standardowej przez wgłębiacz (tetragonalny diament stożkowy, względny kąt powierzchni =136 ̊) przy sile badawczej F ((N). k jest stałą (1/g=1/9.80665) 3Twardota guzika Twardość Knoopa (symbol HK), pokazana w poniższym wzorze, is calculated by dividing the test force by the indentation projection area A (mm2) based on the longer diagonal length d (mm) of the indentation formed on the standard sheet at the test force F by pressing the long diamond indenter with relative side angles of 172˚30' and 130˚. Twardość knupa można również zmierzyć poprzez zastąpienie wtykacza Vickers'a testującego mikrotwardość wtykaczem Knoop. 4Twardość Rockwell. Twardość Rockwell (symbol HR) lub twardość powierzchni Rockwell mierzona jest poprzez zastosowanie siły wstępnego obciążenia do blachy standardowej za pomocą diamentowego wciągacza (szkło stożka końcowego: 120 ̊, promień końca: 0).2 mm) lub kulisty wciągacz (kuła stalowa lub karburowa)Następnie stosuje się siłę badawczą i przywraca siłę przedobciążenia. Ta wartość twardości jest uzyskana z formuły twardości, która wyraża się jako różnica między głębokością wgłębienia h (((μm) pomiędzy siłą podaną przed obciążeniem a siłą badaną.W badaniu twardości Rockwella używa się siły przedładowania 98.07N, a test twardości powierzchniowej Rockwell wykorzystuje siłę wstępnego obciążenia wynoszącą 29,42N. Specyficzny symbol dostarczony w połączeniu z typem wciągacza, siłą badawczą i formułą twardości nazywany jest skalą.Japońskie standardy przemysłowe (JIS) definiują różne związane ze sobą skale twardości.   HR ((Diamond indenter, Rockwell twardość) = 100-h/0,002 h: mm HR ((przechodnik kulkowy, twardość Rockwell) = 130-h/0,002 h: mm HR ((Diamond/ball indenter, twardość powierzchni Rockwell)=100-h/0,001 h:mm     Maszyny do badania twardościsą szeroko stosowane, ponieważ są proste i szybkie w obsłudze i mogą być testowane bezpośrednio na powierzchni surowców lub części. Przewodnik do wyboru twardości Wskazówka do wyboru metod badania twardości: Materiał Mikro twardość Vickers (Twardość węzła) Właściwości materiału powierzchniowego Twardość Vickera Twardota Rockwell Powierzchnia Rockwell Twardota Brinella Twardota brzegu (HS) Twardość brzegu ((HA/HC/HD) Twardota lebu Chipy IC ● ●               Karbid wolframu, ceramika (narzędzia do cięcia)   ▲ ● ●     ●     Materiały żelaza i stali (materiały poddane obróbce cieplnej) ● ▲ ● ● ●   ●   ● Materiały niemetalowe ● ▲ ● ● ● ●       Plastikowe   ▲   ●           koło szlifujące       ●           Odlewy               ●   Kauczuk, gąbka           ●           kształt Mikro twardość Vickers (Twardość węzła) Właściwości materiału powierzchniowego Twardość Vickera Twardota Rockwell Powierzchnia Rockwell Twardota Brinella Twardota brzegu (HS) Twardość brzegu ((HA/HC/HD) Twardota lebu Płyty metalowe (brzytwa bezpieczeństwa, folia metalowa) ● ● ●   ●         Płyty metalowe (brzytwa bezpieczeństwa, folia metalowa) ● ●               Części małe, części igłowe (zegarki, zegarki, maszyny do szycia) ● ▲               Próbki dużego formatu (struktury)             ● ● ● Mikrostruktura materiałów metalicznych (twardota fazowa stopów wielowarstwowych) ● ●               Płyty z tworzyw sztucznych ▲ ▲   ●   ●       Gąbka, kartka gumowa           ●           Inspekcja, wyrok Mikro twardość Vickers (Twardość węzła) Właściwości materiału powierzchniowego Twardość Vickera Twardota Rockwell Powierzchnia Rockwell Twardota Brinella Twardota brzegu (HS) Twardość brzegu ((HA/HC/HD) Twardota lebu Wytrzymałość i właściwości materiału ● ● ● ● ● ● ▲ ● ● Proces obróbki cieplnej ●   ● ● ●   ▲   ▲ Grubość warstwy utwardzającej węglowodoru ●   ●             Grubość warstwy dekarboryzacyjnej ●   ●   ●         Gęstość warstwy utwardzającej do gaśnienia płomienia i wysokiej częstotliwości ●   ● ●           Badanie zatwardziałości     ● ●           Maksymalna twardość części spawanej     ●             Twardość spawanego metalu     ● ●           Trwałość wysokotemperaturowa (oznaczenia wysokotemperaturowe, przetwarzalność na gorąco)     ●             Wzmocnienie do złamania (ceramika) ●   ●               Konwersja selekcji twardości Konwersja Knoop do Vickers Biorąc pod uwagę fakt, że obiekty o tej samej twardości mają taką samą odporność na oba rodzaje wkładek Knoop Vickers,wyciąga się odpowiednio naprężenie obu rodzajów wkładników Vickers Knoop pod obciążeniem, a następnie zgodnie z σHK=σHV otrzymuje się HV=0.968HK. Formuła ta mierzy się przy niskim obciążeniu, a błąd jest stosunkowo duży. Ponadto, gdy wartość twardości jest większa niż HV900,błąd tego wzoru jest bardzo duży, a wartość odniesienia jest utracona. Po odprowadzeniu i korekty proponuje się formułę konwersji twardości Knoopa i twardości Vickera. Zweryfikowany na podstawie danych rzeczywistych, maksymalny względny błąd konwersji w formule wynosi 0,75%, co ma wysoką wartość odniesienia. Konwersja Rockwell na Vickers Do Hansa. Formuła konwersji Qvarnstorm zaproponowana przez Qvarnstorm jest zmodyfikowana w celu uzyskania formuły konwersji twardości Rockwella do twardości Vickera: Formuła ta jest przeliczana na podstawie standardowych danych o twardości metali żelaznych opublikowanych w Chinach, a jej błąd HRC znajduje się zasadniczo w zakresie ± 0,4 HRC, jej maksymalny błąd wynosi tylko 0,9 HRC,a maksymalny obliczony błąd HV wynosi ±15HV. Zgodnie z naprężeniem σHRC=σHV różnych wciągaczy, formuła jest uzyskiwana poprzez analizę krzywej zależności między twardością Rockwella a głębokością wciągania twardości Vickera. Formułę tę porównuje się z krajową standardową wartością eksperymentalnej konwersji, a błąd pomiędzy wynikiem obliczeń formuły konwersji a standardową wartością eksperymentalną wynosi ±0.1HRC. Zgodnie z faktycznymi danymi eksperymentalnymi przekształcenie twardości Rockwella w twardość Vickera jest omawiane przez regresję liniową i otrzymuje się wzór: Formuła ta ma niewielki zakres zastosowań i duży błąd, ale jest łatwa do obliczenia i może być stosowana, gdy dokładność nie jest wysoka. Konwersja twardości Rockwell na twardość Brinell Analizowano związek między wgłębieniem Brinella a głębią wgłębienia Rockwella, a formułę konwersji uzyskano według naprężenia σHRC=σHB wgłębiacza. Błąd pomiędzy wynikami obliczeniowymi a standardowymi wartościami eksperymentalnymi wynosi ± 0,1 HRC. Zgodnie z faktycznymi danymi eksperymentalnymi formuła została uzyskana metodą regresji liniowej. Błąd formuły jest duży, a zakres zastosowania jest mały, ale obliczenie jest proste i można go użyć, gdy dokładność nie jest wysoka. Konwersja Brinell do Vickers Związek między twardością Brinella a twardością Vickera opiera się również na σHB=σHV. Wynik konwersji tej formuły porównuje się z wartością konwersji normy krajowej, a błąd konwersji wynosi ±2HV. Konwersja Knoop do Rockwell Ponieważ odpowiednie krzywe Knoopa i Rockwella są podobne do paraboli, przybliżony wzór konwersji wywodzi się z krzywych. Ten wzór jest dokładny i może być używany jako odniesienie.